MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero MINERÍA / FEBRERO 2024 / EDICIÓN 557 15 RPM: se ingresa el mayor valor de los RPM registrado durante la perforación del taladro. Pull-Down: se ingresa el mayor valor del Pull Down registrado durante la perforación del taladro. (Tabla 1). Como un control adicional de la información ingresada en el sistema de las perforadoras, se digita en cada una de las estacas de identificación de los taladros el máximo valor del Pull Down y la ubicación de este a lo largo del taladro perforado. Diseño de carga de taladros, según la data de perforación En función del Pull Down obtenido de la data de perforación se sectoriza el área a ser cargada por su dureza, según la Tabla 2. Esta información es validada por pruebas tipo cráter que son utilizadas con el objetivo de determinar en forma práctica la distancia crítica entre taladros para cada tipo de alteración, mediante la medición del efecto de daño causado por la detonación de una carga confinada alrededor de un taladro. Realizando la pruebas de cráter y relacionándolo con el Pull Down se sectoriza la malla a carga con mezcla explosiva. Importación del diseño de carga de los taladros al software de voladura (ver Figura 16). El ingeniero del área técnica, verifica que las reglas y condiciones de carguío en la tablet estén de acuerdo a lo que él realizó en el diseño. El operador ya en campo selecciona el diseño a usar de acuerdo a lo indicado por el supervisor. Resultados del proyecto Pull Down en Newmont Yanacocha Mejor distribución de carga explosiva por taladro perforado En un inicio el área de perforación y voladura diseñaba sus hojas de cargas teniendo en cuenta el modelo geológico y/o geotécnico y el muestreo ore control de los taladros perforados. La precisión de estos modelos con la realidad perforada era menor a 80%. Lo que daba como resultado, realizar una voladura con la misma cantidad de kilos de mezcla explosiva en todos los taladros del proyecto a volar. Para lograr un buen diseño de cargas, en la actualidad se ha implementado las zonificaciones realizadas por el Pull Down de las perforadoras, lo que permite encontrar un diseño de carga óptimo por taladro. Esta zonificación realizada por el Pull Down nos posibilita conocer la ubicación de la máxima dureza del macizo rocoso, permitiendo reducir el uso de kilos de mezcla exFuente: Newmont Yanacocha, área de Perforación y voladura. Figura 21. Mapa de la dureza de macizo rocoso originado por la perforación. Fuente: Newmont Yanacocha, área de Perforación y voladura. Figura 22. Mapa de ubicación de la máxima dureza en el taladro perforado.
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