MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero MINERÍA / FEBRERO 2024 / EDICIÓN 557 20 Fuente: Newmont Yanacocha, área de Perforación y voladura. Figura 32. Comparación de Dig rate de las palas vs alteración del macizo rocoso con el proyecto Pull Down. en un tipo de terreno, faculta al área de entrenamiento a reforzar a los operadores de perforación con buenas prácticas, logrando optimizar los costos de perforación. 3. Conocer la ubicación de la máxima dureza del macizo rocoso dentro del taladro perforado, posibilita al área de voladura diseñar la correcta distribución de mezcla explosiva en función a la fuerza necesaria para lograr la fragmentación requerida. 4. Para el correcto diseño de cargas, conocer la característica geomecánica dentro del taladro perforado ayuda a determinar el diseño óptimo (Carga corrida, deck o desacoplada), además una buena secuencia de salida y un correcto tipo de mezcla explosiva, para evitar la generación de gases de efecto invernadero. 5. A mayor cantidad de mezcla explosiva, mayor será la generación de vibraciones y gases de efecto invernadero producto de la voladura. 6. La generación de material fino producto de las voladuras, es determinada por las características granulométricas de la roca y está en función al tipo de alteración mineralógica de la roca. Este incremento de finos puede ser controlado con una buena selección de kilos de explosivo por taladro. 7. Las pruebas de cráter permiten conocer el burden y espaciamiento real de acuerdo a la dureza de la roca in situ, teniendo como base los kilos de mezcla explosiva presupuestada. 8. El proyecto Pull Down, permite a Newmont Yanacocha tener una zonificación real de la ubicación de la dureza del macizo rocoso y conocer algunas características geomecánicas de la roca, con el objetivo de realizar un carguío de taladros con mezcla explosiva de manera selectiva (kilos de mezcla explosiva por taladro), permitiendo controlar los finos en el material volado, mejorar la productividad de las palas, eliminado condiciones de seguridad por pisos en mal estado, reducir la generación de vibraciones y gases de efecto invernadero, y optimizado los costos en el proceso de perforación (uso adecuado de triconos de perforación) y voladura (kilos de explosivo por taladro). Agradecimientos Un agradecimiento especial a todos aquellos que contribuyeron en la elaboración y revisión de este documento. Bibliografía Anon. Blast hole technology - Dresser. Ayala, F., & Lopez, J. 1995. Drilling and Blasting of rocks. USA: A.A. Balkema. Gonzales, J. 2002. Ingeniería geológica. Madrid: Pearson. López, J. 1997. Manual de túneles y obras subterráneas. Madrid: Entorno gráfico, S.L. López, J. 2014. Manual de perforación y voladura de rocas. Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía. 2004. Manual de geomecánica a la prevención de accidentes por caída de rocas en minería subterránea.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTM0Mzk2