MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 581 / FEBRERO 2026 37 el factor de llenado óptimo de los camiones y limitar el aprovechamiento efectivo de su capacidad de carga. Esto afectaba negativamente la productividad por ciclo y elevaba el costo unitario. Paralelamente, desde el 2012 se identificó que el payload promedio por camión estaba por debajo del potencial real de la flota, lo que generaba una subutilización sistemática de los equipos de acarreo. A pesar de contar con camiones de gran capacidad, los registros operativos mostraban cargas útiles inferiores a las esperadas, con 363 toneladas en promedio. Esta situación reflejaba una subestimación generalizada de la capacidad de los equipos, acompañada de una alta variabilidad en los resultados de carguío, atribuible a la ausencia de criterios técnicos estandarizados, diferencias en prácticas entre turnos, y una limitada alineación entre operadores, supervisores y áreas técnicas. Esta dispersión comprometía la eficiencia del ciclo mina-planta, aumentaba el costo unitario de acarreo y generaba incertidumbre en la planificación operativa. Objetivos Diseñar e implementar un modelo integral de gestión del proceso de carguío integrando personas, procesos y tecnología para asegurar una trasformación sostenible. Diagnosticar las brechas técnicas, operativas y culturales que afectan la eficiencia del proceso de carguío. Fortalecer las competencias del personal operativo (operadores, supervisores e instructores), mediante capacitación técnica, acompañamiento en campo y desarrollo de una cultura de empoderamiento. Establecer un esquema técnico-operativo para la gestión del incremento escalonado del payload, alineado a las capacidades estructurales de los equipos y en coordinación con los OEM. Implementar herramientas tecnológicas de soporte para monitorear y gestionar el proceso de carguío en tiempo real. Compilación de datos y desarrollo del trabajo Diagnóstico inicial Identificación de brechas técnicas, operativas y culturales A nivel técnico, se evidenció la ausencia de parámetros estandarizados de payload por tipo de equipo, lo que generaba diferencias en los criterios aplicados por cada operador, además de la variabilidad de cuatro flotas. Ahondado con que no se contaba con herramientas tecnológicas integradas en cabina que permitieran una retroalimentación inmediata sobre el progreso del ciclo de carguío. Tabla 2. Protocolo Intervenciones Operativas Rol Intervenciones Operativas Operador - Verificar carga acumulada en tiempo real por camión. - Reducción de demoras operativas dentro del proceso de carguío. - Corregir desviaciones de payload objetivo. - Retroalimentar a los operadores de tractores de ruedas sobre la limpieza en la zona de minado. Supervisor - Monitoreo al final de cada turno a través de MROC. - Abordar al operador con bajo performance en el ciclo de carguío. - Exigir y acondicionar zonas de minado. Instructor - Acompañamiento en cabina. - Evaluación de maniobras y toma de decisiones. - Cumplimiento de rúbrica de evaluación de desempeño. Figura 1.Visualización de pantalla en cabina.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTM0Mzk2