MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero MINERÍA / JULIO 2022 / EDICIÓN 538 20 de mineral a la chancadora dependerá del avance de la pala. Es un sistema complejo con fases de mineral y desmonte, no en proporción, sino que su minado está en función del tiempo dado que tiene una ubicación geométrica. Esto es para hacer que el sistema sea más realista desde el punto de vista de la ubicación de los tipos de material. Lo tradicional del sistema simulado es que se considere que todos los materiales se minen en forma proporcional a su cantidad, pero ignorando su ubicación. Como se explicó líneas arriba, hay algoritmos de asignación dinámica ubicados en las intersecciones y salidas de botadero y chancadora con el objetivo de asignar dinámicamente a los camiones y así maximizar la producción de la mina. Este sistema tiene tres palas Komatsu 1200E con una productividad promedio real de 2,200 toneladas por hora. Los camiones para este sistema son los Cat 785C de 148 toneladas de capacidad. Los tiempos de acarreo promedio han sido calculados en base a las velocidades obtenidas de campo y velocidades máximas desarrolladas que se muestran en la Tabla 2. Como resultado de aplicar estas velocidades a las rutas de acarreo obtenemos los tiempos de acarreo nominales. Adicionalmente, los tiempos fijos del sistema pala-camión se muestran en la Tabla 3. Resultados de la simulación En este caso se puede estimar la cantidad de camiones óptima del sistema de producción de tres palas y cinco destinos (tres botaderos, un stock y una chancadora), con 36 camiones. Este resultado es el óptimo que asegura que el sistema obtenga la máxima producción total, pero no es necesariamente lo que el plan minero está requiriendo. Esto se debe a que el plan está sujeto a maximizar el NPV del negocio minero, por lo cual cada fase no siempre se desarrolla como exige la optimización del Match Factor. Para esto, en el programa se tienen que asignar prioridades de minado de las fases para cumplir con el requerimiento del plan minero, que se puede implementar al cambiar la productividad de las palas en el programa GPSS. Esta manipulación origina que la producción esperada de la simulación diste del óptimo si se libera el optimizador, por ello es que cuando se simule se debe buscar cumplir con la producción de las fases. La estimación de camiones y los parámetros como porcentaje de espera de las palas, porcentaje de cola de camiones y productividad de palas, puede ser diferente del óptimo del sistema productivo. En general, un plan minero debería ser desarrollado con el objetivo de usar al máximo la productividad de las palas, pero en algunos casos los equipos cumplen funciones complementarias en el desarrollo de las fases de minado –como los cargadores frontales que en ocasiones se usan parcialmente para el arranque de bancos, perfilado de taludes y limpieza de crestas–. En estos casos, el equipo de carguío es subutilizado y tiene un alto porcentaje de espera. Los resultados de este ejemplo demuestran que es posible estimar no solo la cantidad de camiones que un plan minero necesita sino también muchos parámetros de control como el costo de minado Figura 14. Sistema múltiples palas-múltiples destinos: colas en las palas.
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