Para el Country Manager Large Drives Applications de Siemens Perú, Luis Baca, si bien la industria en Perú ha avanzado en la automatización de sus procesos productivos, es la minería la que lidera la transformación digital debido al crecimiento que ha experimentado en los últimos años.

En tal sentido, la empresa alemana provee lo último en tecnología para replicar los procesos en un ambiente virtual, para luego modelar distintos escenarios y así analizar el más óptimo, entre otros.

¿Cómo aprecian el avance de la transformación digital en la minería peruana?

En general la industria en Perú ha avanzado desde hace muchos años atrás con la automatización de sus procesos productivos. Sin embargo, son las empresas mineras que han liderado esta transformación dado el crecimiento en este sector y las duras condiciones de trabajo en algunos casos sobre los 4,000 msnm donde el capital humano es muy crítico.

Algunas de las ventajas de la digitalización, es el de poder supervisar y controlar los procesos productivos desde cualquier ubicación o simular sus procesos inclusive antes de la fase constructiva, con lo cual se puede ahorrar costos significativos y mejorar la eficiencia. 

Esta transformación se da en todos los procesos de planta, incluyendo el poder simular virtualmente los mantenimientos predictivos o preventivos con la finalidad de mitigar posibles impactos en paradas no programadas.

La coyuntura actual por la COVID-19 ha acelerado este proceso que, en muchos casos, ya estaban en marcha, y las nuevas tecnologías de digitalización como las que ha desarrollado Siemens permiten lograr ahora estos nuevos desafíos y transformación a todo nivel.

¿Qué productos y servicios ofrecen para impulsar este proceso?

Durante estos años Siemens ha adquirido nuevas tecnologías en software para la virtualización de los procesos, iniciando con la industria automotriz que desde hace muchos años atrás la viene aplicando, en donde el diseño y operación de la planta se prueba virtualmente antes de construirla. Ahora estas tecnologías son aplicadas a todo tipo de industria y por supuesto también en la industria minera.

Por ejemplo, mediante la herramienta SIMIT podemos tomar datos obtenidos de una faja transportadora, replicando su operación en un ambiente virtual, para luego modelar distintos escenarios de operación y así analizar el resultado más óptimo. Todo este proceso sin alterar la producción en la mina, sin generar riesgos de paradas no programadas y simulando posibles fallos técnicos.

Las operaciones de mantenimiento también se han mejorado gracias a simulación, que permiten predecir el comportamiento de las máquinas rotativas bajo diferentes escenarios de operación. Con lo cual se pueden solicitar repuestos y realizar mantenimientos preventivos antes de que ocurra una parada imprevista.

¿Qué es lo más recomendable para el caso peruano por la ubicación remota de las operaciones y proyectos?

Lo ideal sería el poder operar los procesos desde cualquier parte del Perú, sin embargo, esto tiene limitaciones por las comunicaciones, con referencia al ancho de banda. Esto implica que toda la cantidad de información digital debe llevarse y almacenarse en la nube y para ello se necesita también de una inversión en nuevo equipamiento tecnológico que pueda lograr este nivel de automatización. 

Muchas empresas han entendido la reducción en costos y las eficiencias que pueden lograr y la tendencia en general es llevar a sus empresas a este nivel denominado por muchos Industria 4.0.

¿En qué novedades trabajan en cuanto a digitalización de las empresas mineras?

Actualmente Siemens trabaja en uno de los proyectos mineros más emblemáticos en Perú, en donde se están aplicando todas las tecnologías que ha venido desarrollando durante estos años desde COMOS para el diseño de todo el sistema de automatización, PCS7 su sistema de control de procesos, DIGITAL TWIN para la virtualización y pruebas de las líneas de proceso, SIMIT para simulación de los procesos productivos, 3D Modeling, entre otros.