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PULL DOWN – OPTIMIZACIÓN DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA EN NEWMONT YANACOCHA

Por: Roberto Quispe Pérez y Alejandro Huamanchumo Pinedo, Newmont Yanacocha.


Resumen

La industria minera actual, exige que todas las empresas busquen optimizar sus procesos con el objetivo de cumplir sus metas y lograr la sostenibilidad.

Esta optimización origina una innovación constante en el modelo de negocio, tecnología y procesos con la finalidad de cubrir todas las necesidades de los stakeholders.

La innovación involucra realizar algunas modificaciones o ligeras transformaciones en los procesos con la finalidad de lograr algo nuevo.

Newmont Yanacocha, trabaja rigurosamente en realizar mejoras en todo campo, partiendo de una política corporativa, con el objetivo de lograr su sostenibilidad en el tiempo.

Basados en esta política, el área de Mina empezó a realizar modificaciones en su proceso de perforación y voladura.

Partiendo de la necesidad de conocer la ubicación de la máxima dureza de la roca a lo largo del taladro perforado, el área de Perforación y voladura logró modificar su mapeo de dureza en roca perforada, con la finalidad de obtener una mejor distribución de carga explosiva por taladro, alcanzando ahorros en el uso de la mezcla del explosivo, una disminución en la cantidad de vibraciones y gases de efecto invernadero por voladura y un incrementando en la vida útil de los aceros de perforación.

Introducción

Newmont Yanacocha se encuentra ubicada al norte del Perú, en la región y provincia de Cajamarca, distrito de La Encañada a lo largo de la división Andina Continental, en un rango de elevaciones que varía entre 3,600 y 4,000 msnm., y a una distancia de 25 Km. de la ciudad de Cajamarca.

Su depósito ocurre en la parte norte del cinturón orogénico andino que atraviesa el Perú en toda su longitud y se encuentra conformado principalmente por rocas sedimentarias del mesozoico y rocas volcánicas del terciario. La zona mineralizada de Yanacocha está ubicada a lo largo de una perturbación de escala regional de este cinturón orogénico.

Las orientaciones noroeste de pliegues y sobre-escurrimientos en las rocas sedimentarias del cretáceo son desviadas a casi este-oeste a lo largo de la intersección con una zona estructural este-noreste trasandina, conocida con el nombre de corredor estructural Chicama-Yanacocha, la que muestra tendencias estructurales a lo largo de unos 200 km de longitud, comenzando en la costa del pacífico. Esta tiene un ancho de 30 a 40 km y está definida por el desplazamiento de la línea de costa peruana, múltiples fallas paralelas de orientación N50E y el alineamiento ENE (este- noreste) del depósito de Yanacocha.

La unidad más antigua en la región de Cajamarca está conformada por rocas sedimentarías del cretáceo. Un paquete basal siliciclástico que se encuentra cubierto por la plataforma de rocas carbonatadas. No se conoce mineralización de alta sulfuración tipo Yanacocha en las rocas sedimentarias, pero muchos otros tipos de depósitos prospectados en la región están hospedados en estas rocas.

El basamento de rocas volcánicas terciarias en la región Cajamarca está conformado por flujos de lava, conglomerados de escombros volcánicos (debris flow) y secuencias volcanoclásticas de la Formación Llama, la cual ha sido datada como Paleoceno. Las rocas de la Formación Llama ocurren al sur del distrito y sobre estas se deposita el complejo volcánico de Yanacocha, el que es correlacionado con la formación regional Porculla.

El complejo volcánico Yanacocha en una intercalación de secuencias de flujos de lava andesíticos y rocas piroclásticas que se superponen a la Formación Llama a lo largo de un contacto transicional. A unos 10 km al NE de Yanacocha se encuentra cubierto por ignimbritas dacíticas y andesíticas de la Formación Huambos (Miembro Fraylones - 8.4 Ma).

Estas rocas sedimentarías y volcánicas están cortadas por intrusiones terciarias, las que ocurren de forma circular o elongadas a lo largo de una tendencia WNW (oeste-noroeste), las que corta el margen este del distrito. Estas intrusiones han sido datadas como Paleoceno a Mioceno.

Esta variedad de tipos de rocas, ha permitido que en el depósito Yanacocha encontremos ocho tipos de rocas como se muestra en la Figura 1.

De acuerdo a la resistencia del macizo rocoso encontramos:

ν R6 (>250 Mpa): corresponde a una sílice masiva extremadamente dura que se encontró exclusivamente en Chaquicocha y Carachugo alto.

ν R5 (100-250 Mpa): corresponde a materiales muy duros como sílice masiva, sílice vuggy y se encuentra en los tajos YA ET y CHQ.

ν R4 (50-100 Mpa): corresponde a materiales duros como sílice masiva, sílice vuggy, sílice granular 2, clay 1 y propilítico competente.

ν R3 (25-50 Mpa): corresponde a materiales de resistencia media algo alterados como sílice granular 2, clay 1 y propilítico.

ν R2 (5-25 Mpa): corresponde a materiales de baja resistencia alterados como argílico (clay 3), clay 2, propilítico no competente.

ν R0 y R1 (0-5 Mpa): corresponde a materiales de muy baja resistencia muy alterados como argílico (clay 3), sílice granular 3.

El área de perforación y voladura (P&V), es la encargada a recopilar toda la información geológica y geotécnica de las propiedades del macizo rocoso, y realizar pruebas y simulaciones con el objetivo de asegurar una fragmentación adecuada de acuerdo a las necesidades de los proceso de minado y lixiviación.

López Jimeno (2014), en su libro Manual de perforación y voladura define a la perforación: “como la actividad primera del proceso de perforación y voladura cuya finalidad es abrir huecos, en base a una distribución y geometría simétrica dentro del maciso rocozo, donde se aloja las cargas explosivas y sus accesorios iniciadores”; además entendiéndose como voladura al proceso de ignición de una mezcla explosiva, cuyo objetivo final es romper el macizo rocoso que servirá para realizar un proceso productivo.

En la actualidad existen varios software mineros y fórmulas matemáticas que se utilizan para el cálculo de parámetros de perforación [burden (B) y espaciamiento (S)].

Estos software, también nos permiten calcular un factor de carga (kilos de mezcla explosiva) que se debe utilizar para lograr una fragmentación del macizo rocoso de acuerdo al requerimiento de la planta.

Pero debido a la complejidad del depósito mineralizado en donde se encuentra Newmont Yanacocha, no solo basta revisar el modelo geológico y/o geotécnico, si no también conocer la distribución de la dureza dentro del taladro perforado. 

Para proponer parámetros de perforación (BXE) y diseños de kilos de mezcla explosiva (voladura), ell equipo de Yanacocha utilizaba (hasta el año 2019) información del modelo geológico y/o geotécnico, que constaba de: detalles del tipo de alteración y leyes.

Igualmente, del muestreo geológico ore control, como el mapeo de taladros en campo.

Los resultados obtenidos fueron:

νPiso de minado elevado: originado por la variación significativa de la dureza de la roca por metro perforado.

νFrente amarrado: la variación del tipo de roca es muy recurrente en Newmont Yanacocha, este cambio se puede dar por metro perforado o metro espaciado, es decir, se podría tener un terreno de dureza media, pero a menos de 10 m la dureza de roca podría ser mayor, originando mallas sobre dimensionas para el tipo de roca y un diseño de carga inferior a lo requerido.

ν Voladuras secundarias: resultado de un sobre dimensionamiento de parámetros de perforación o evaluación incorrecta de kilos de mezcla explosiva para el tipo de roca a volar, afectando la productividad de los equipos de carguío y originando plataformeos (utilización de tractores para nivelar el piso de perforación), perforaciones y voladuras secundarias, incrementando los costos de minado.

νIncremento de material fino en las voladuras: producto de la mala selección de los parámetros de perforación, diámetro del tricono y kilos de explosivo por taladros, se origina un acoplamiento de energía debido a la mayor cantidad de kilos de mezcla explosiva, produciendo una sobre rotura en la zona de acoplamiento de energía.

νMayor generación de vibraciones por voladura: a mayor cantidad de kilos de mezcla explosiva utilizada en el proceso de voladura, generamos mayor acoplamiento de ondas, lo que da como resultado mayor producción de vibraciones por voladura.

νIncremento de costos de perforación y voladura: producto de una mala selección de triconos por el tipo de terreno, uso mayor de kilos de mezcla explosiva y voladuras secundarias en el proceso, los costos de perforación y voladura se incrementan.

νMayor producción de gases de efecto invernadero (GEI): a más cantidad de kilos de mezcla explosiva, utilizada en el proceso de voladura, mayor es la generación de gases de efecto invernadero. En Newmont se busca reducir los GEI en 30% para el 2023 (Informe de estrategia climática).

Estos resultados sumados a las políticas de: mejora continua de Newmont Yanacocha y retos asumidos por Newmont en su Informe de estrategia climática, motivaron para que el área de Perforación y voladura inicie una etapa de innovación del proceso de P&V y es así que a fines de 2019 nace el proyecto Pull Down.

Objetivos

Objetivo general

Rediseñar el proceso de perforación y volada de Newmont Yanacocha, en base a políticas actuales de optimización de costos, mejora continua y cuidado del medio ambiente.

Objetivos específicos

ν Mejorar la distribución de la mezcla explosiva por taladro perforado.

ν Diseñar un modelo de cargas a corto plazo.

ν Optimizar la secuencia de salida de la voladura.

ν Zonificación de áreas críticas a tener en cuenta al momento del carguío de taladros.

ν Incrementar la vida útil de los aceros de perforación.

ν Predecir los parámetros óptimos de burden y espaciamiento para bancos inferiores.

ν Mejorar los parámetros de perforación.

ν Disminuir la generación de gases de efecto invernadero en el proceso de voladura.

ν Reducir costos operativos en el proceso de perforación y voladura.

Desarrollo e implementación

Selección de parámetros de perforación y voladura (antes del proyecto Pull Down)

Los parámetros de perforación y voladura eran realizados teniendo en cuenta el modelo geológico y/o geotécnico de la mina, cuya precisión es menor al 80%. Esta información era utilizada para la selección de:

ν Tricono de perforación: la selección de triconos de perforación es realizada en base a la dureza de roca de acuerdo al modelo y a la experiencia del operador de la perforadora.

νBurden y espaciamiento de la malla de perforación: es determinado en base al modelo geológico.

νDiseño de cargas de voladura: se usaba:

a. El modelo geológico y/o geotécnico, esta información contiene detalles del tipo de alteración y leyes.

b. Muestreo geológico ore control: mapeo de taladros en campo.

La fuerte variación del modelo geológico (20%) originaba una desviación en los procesos de perforación y voladura, teniendo como consecuencia:

ν Aumento de costos de P&V.

ν Frentes amarrados y duros.

ν Problemas de pisos.

ν Bajo control en parámetros de voladura.

ν Aumento de vibraciones en las voladuras.

ν Generación de mayor presencia de finos en materiales volados.

Selección de parámetros de perforación y voladura (proyecto Pull Down)

La selección de parámetros de perforación y voladura requiere un proceso más sólido, que permita identificar desde un inicio el comportamiento del macizo rocoso y como este va modificándose en todo el proceso de perforación.

Teniendo en cuenta que en la perforación se busca realizar agujeros dentro del macizo rocoso, Newmont Yanacocha utiliza perforadoras rotativas, con el objetivo de romper la resistencia de comprensión de la roca, a esta fuerza ejercida por la perforadora se le conoce como Pull Down y es aplicada al tricono.

Si tenemos una fuerza aplicada sobre el tricono necesitamos cierto torque que mantenga a la línea de perforación girando, a esta fuerza se llama presión de rotación.

Un tricono trabaja correctamente cuando existe un buen equilibrio de estas fuerzas, mientas más alto es el Pull Down mayor será la presión de rotación.

Para que el tricono trabaje correctamente se requiere una presión de aire en el interior de la columna de perforación adecuada que permita enfriar al tricono y empujar los detritos de roca perforada fuera del taladro, a esto se conoce como velocidad de barrido.

Cuando se llega a seleccionar el Pull Down, la rotación y el barrido adecuado, se obtiene un rendimiento esperado de los equipos de perforación y si a esto sumamos la velocidad de perforación que es aplicada de acuerdo al tipo de terreno, logramos realizar un proceso sólido.

Estos principios sirvieron de base para implementar el proyecto Pull Down, que busca en primer lugar obtener el máximo rendimiento del equipo de perforación y relacionar la fuerza ejercida por los equipos de perforación con la dureza del macizo rocoso para una correcta zonificación del área de voladura.

El proyecto Pull Down permite al equipo de perforación y voladura de Newmont Yanacocha:

ν Controlar los parámetros de operatividad de las perforadoras (Pull Down, presión de rotación y velocidad de perforación).

ν Incrementar la vida útil de los aceros.

ν Optimizar la utilización de los equipos de perforación.

ν Predecir los parámetros óptimos de mallas de perforación de bancos inferiores (burden x espaciamiento).

ν Mejorar la distribución de la mezcla explosiva por taladro perforado.

ν Realizar un mapeo de las zonas críticas de carguío con mezcla explosiva de taladros.

ν Optimizar la secuencia de salida de la voladura.

ν Diseñar un modelo de cargas a corto plazo.

ν Contar con una big data de perforación y voladura, con el objetivo de realizar un análisis de los procesos y buscar mejoras continuas.

ν Disminuir las vibraciones y la generación de gases de efecto invernadero por voladura realizada.

Proceso

El proceso de funcionamiento del proyecto Pull Down se presenta en la Figura 7 y consta de las siguientes etapas:

ν Ingreso de información (equipos de perforación), como se muestra en la Figura 8.

El operador de la perforadora carga el tajo, nivel y malla de perforación guiándose con su formato. Seguidamente se sitúa en el punto a perforar con la ayuda del sistema de alta precisión (ver Figura 9).

Seguidamente, el operador de la perforadora inicia la perforación del taladro haciendo uso correcto de los parámetros de perforación dependiendo del modelo de la perforadora (DML o Pit Viper).

Una vez perforado el taladro se cierra en la profundidad indicada por el sistema.

Se procede con el ingreso de los datos solicitados en el sistema como son:

ν Profundidad: indica el metraje perforado.

ν Tipo de material: hace referencia a la dureza del material perforado en función a los parámetros de perforación (Pull Down y velocidad de rotación).

ν Otras características: indican condiciones del macizo rocoso como: fracturamiento, presencia de agua, presencia de azufre, zona de relleno, entre otros.

ν RPM: se ingresa el mayor valor de los RPM registrado durante la perforación del taladro.

ν Pull-Down: se ingresa el mayor valor del Pull Down registrado durante la perforación del taladro. (Tabla 1).

Como un control adicional de la información ingresada en el sistema de las perforadoras, se digita en cada una de las estacas de identificación de los taladros el máximo valor del Pull Down y la ubicación de este a lo largo del taladro perforado.

ν Diseño de carga de taladros, según la data de perforación

En función del Pull Down obtenido de la data de perforación se sectoriza el área a ser cargada por su dureza, según la Tabla 2.

Esta información es validada por pruebas tipo cráter que son utilizadas con el objetivo de determinar en forma práctica la distancia crítica entre taladros para cada tipo de alteración, mediante la medición del efecto de daño causado por la detonación de una carga confinada alrededor de un taladro.

Realizando la pruebas de cráter y relacionándolo con el Pull Down se sectoriza la malla a carga con mezcla explosiva.

ν Importación del diseño de carga de los taladros al software de voladura (ver Figura 16).

El ingeniero del área técnica, verifica que las reglas y condiciones de carguío en la tablet estén de acuerdo a lo que él realizó en el diseño.

El operador ya en campo selecciona el diseño a usar de acuerdo a lo indicado por el supervisor.

Resultados del proyecto Pull Down en Newmont Yanacocha

Mejor distribución de carga explosiva por taladro perforado

En un inicio el área de perforación y voladura diseñaba sus hojas de cargas teniendo en cuenta el modelo geológico y/o geotécnico y el muestreo ore control de los taladros perforados. La precisión de estos modelos con la realidad perforada era menor a 80%.

Lo que daba como resultado, realizar una voladura con la misma cantidad de kilos de mezcla explosiva en todos los taladros del proyecto a volar.

Para lograr un buen diseño de cargas, en la actualidad se ha implementado las zonificaciones realizadas por el Pull Down de las perforadoras, lo que permite encontrar un diseño de carga óptimo por taladro. Esta zonificación realizada por el Pull Down nos posibilita conocer la ubicación de la máxima dureza del macizo rocoso, permitiendo reducir el uso de kilos de mezcla explosiva por taladro, logrando una fragmentación adecuada y controlando los pisos de la zona de minado.

Es decir, la zonificación realizada por el Pull Down de las perforadoras nos da la posibilidad de realizar un diseño de cargas de manera selectiva (kilos de mezcla explosiva), en base a la ubicación y a la dureza de la roca a lo largo del taladro, teniendo en cuenta el tipo de macizo rocoso y algunas condiciones geotécnicas del material (zona fracturada o zona de relleno).

Con la implementación de proyecto Pull Down en Newmont Yanacocha, se ha logrado eliminar al 100% toda actividad de plataformeo, perforación y voladura secundaria, producto de una buena distribución de mezcla explosiva.

Como se puede revisar en la Figura 19, antes del proyecto Pull Down no se contaba con una distribución correcta de kilos de mezcla explosiva por dureza de roca, como por ejemplo en roca sílice clay y propilítico, cuya dureza es mayor al argílico y su factor de carga (kilos de mezcla explosiva por tonelada de material volado) era menor, originado frentes duros o amarrados. Esto debido a la desviación del modelo geológico y a la variación de la dureza de la roca por metro perforado.

En la Figura 20, se puede observar una mejora en la distribución del factor de carga por dureza de la roca, logrando mejorar en 4% en sílice granular.

El área de Perforación y voladura de Newmont Yanacocha, ha logrado sectorizar la dureza encontrada en cada taladro perforado con el objetivo de optimizar los kilos de mezcla explosiva (Figura 21). Además se puede conocer la ubicación de la dureza con la finalidad de una buena selección de accesorios de voladura (Figura 22), permitiendo utilizar de manera adecuada los accesorios de voladura reduciendo su uso en 10%.

Como resultado final se ha logrado sectorizar la zona de voladura y diseñar una carga selectiva por taladro (Figura 23), permitiendo un diseño de cargas en base a la ubicación de la dureza (Figura 24), logrando la reducción de costos de voladura de agentes en 4.5%.

Diseñar un modelo de cargas a corto plazo

Permite verificar la tendencia de comportamiento del macizo rocoso con relación a su dureza, características geotécnicas y geológicas de los bancos superiores y proyectarlo al siguiente banco a perforar.

El modelo a corto plazo ha permitido al área de Perforación y voladura de Newmont Yanacocha, conocer la tendencia de la dureza, reduciendo la probabilidad de frentes duros y voladuras secundarias (actualmente nuestro KPI es de 0%).

Optimizar secuencia de salida de la voladura

Zonificar la malla de voladura de acuerdo al tipo de material y características geotécnicas encontradas en campo (zona de relleno o de fracturas) ha permitido al equipo de perforación y voladura de Newmont Yanacocha determinar los tiempos adecuados entre taladro a volar. Esto permite reducir la resistencia al desplazamiento de material volado, eliminado los frentes amarrados.

Antes del proyecto Pull Down se contaba con 28% de frentes amarrados, ahora se ha reducido a menos del 10%.

Zonificación de zonas críticas a tener en cuenta al momento de carguío de taladros

Esta correcta zonificación de lugares con relleno o taladros fracturados ha permitido al equipo de perforación y voladura de Newmont Yanacocha reducir en 50 Kg por taladro diseñado, logrando un esponjamiento de 18 cm por metro de mezcla explosiva, cuando en un inicio era de 8 cm.

Incrementar la vida útil de los aceros de perforación

El proyecto Pull Down permite utilizar el tricono adecuado dependiendo del tipo de terrero, con el objetivo que los operadores puedan aplicar la presión de rotación y Pull Down adecuados a la dureza del macizo rocoso, evitando degastes prematuros de triconos.

Además identificando la dureza del macizo rocoso, se puede determinar el burden y espaciamiento apropiado para la malla de perforación en campo, buscando oportunidades en la sobre perforación de tramos de minado sin afectar el buen control de pisos.

El equipo de perforación y voladura de Newmont Yanacocha ha logrado reducir en 0.5 m la longitud de la sobre perforación y ampliado en 0.5 m el espaciamiento en los taladros de pre-corte reduciendo los costos en triconos en 16%.

Predecir los parámetros óptimos de burden y espaciamiento para bancos inferiores

Mediante la utilización de pruebas de cráter en los diferentes bancos y relacionándolas con la dureza del macizo rocoso, se puede encontrar el burden, espaciamiento óptimo. La finalidad es lograr la fragmentación adecuada, sin afectar los pisos de minado y la productividad de los equipos de carguío a un mejor costo de perforación y voladura.

El equipo de perforación de Newmont Yanacocha utilizando estos parámetros ha logrado optimizar la utilización de sus equipos de perforación reduciendo la cantidad de equipo presupuestados en 0.5% por mes.

Mejorar los parámetros de perforación

Contando con una base de datos (big data), se puede establecer rangos de seguimiento de operatividad de los equipos de perforación en base a la presión de rotación, Pull Down y velocidad de perforación de acuerdo al tipo de roca. Con la finalidad reforzar y compartir buenas prácticas entre los operadores de perforación y mejorar la eficiencia de los equipos. Esto ha permitido al equipo de Perforación y voladura de Newmont Yanacocha incrementar su velocidad de perforación en 20%.

Disminución en la generación de gases de efecto invernadero y vibraciones en los procesos de voladura

Reduciendo la cantidad de kilos de mezcla explosiva por taladro, se reduce la cantidad de gases de efecto invernadero producto de las voladuras.

Por ejemplo en una mezcla explosiva (ME) 73 se podría producir un promedio de 160 kg de CO2 por tonelada de mezcla explosiva utilizada. Contando con un carguío selectivo se está reduciendo la generación de CO2 en 10% de acuerdo a lo presupuestado (cálculo matemático).

Además al utilizar menos kilos de mezcla explosiva se reduce el acoplamiento de onda y disminuyen las vibraciones cerca de la zona de voladura, en Newmont Yanacocha se ha reducido las vibraciones en un 3% promedio de acuerdo a la cercanía del área de medición y cantidad de taladros por voladura.

Reducción de costos operativos en el proceso de perforación y voladura

Al conocer el comportamiento de la dureza del macizo rocoso, además de sus características geológicas y geotécnicas, se puede:

ν Utilizar los parámetros de operación adecuados al equipo de perforación (cuidado de accesorios y equipos).

ν Seleccionar los triconos de perforación adecuados al tipo de dureza.

ν Elegir los parámetros de perforación adecuados al tipo de terreno (burden y espaciamiento).

ν Utilización de mezcla explosiva óptima, en base a la dureza de la roca, eliminado la generación de material fino en la zona mineralizada.

Todos estos factores, originan una reducción significativa de costos en los procesos de perforación y voladura.

En Newmont Yanacocha, en 2022 se logró ahorrar el 15% del presupuesto en aceros de perforación y 4.5% del presupuesto de agentes de voladura.

Mejorar la productividad de los equipos de carguío

Al contar con un carguío selectivo de acuerdo a la dureza del macizo rocoso, se busca eliminar frentes duros y/o amarrados con el objetivo de asegurar los pisos de minado y mantener la productividad de los equipos de carguío.

En las Figuras 31 y 32, podemos observar que el dig rate de las palas ha mejorado en un promedio de 3% desde que se inició un carguío de taladros de manera selectiva (proyecto Pull Down). Por ejemplo, si comparamos la sílice masiva de las Figuras 31 y 32 podemos darnos cuenta que el dig rate ha mejorado en 139 ton/h que equivale al 2.6%.

Conclusiones

1. Una correcta zonificación de la dureza del macizo rocoso dentro de una malla de perforación, permite seleccionar el tricono y los parámetros de perforación (BXS) adecuados con la finalidad de lograr el mejor rendimiento de los equipos.

2. Contar con una big data referente a los parámetros de operatividad de las perforadoras en un tipo de terreno, faculta al área de entrenamiento a reforzar a los operadores de perforación con buenas prácticas, logrando optimizar los costos de perforación.

3. Conocer la ubicación de la máxima dureza del macizo rocoso dentro del taladro perforado, posibilita al área de voladura diseñar la correcta distribución de mezcla explosiva en función a la fuerza necesaria para lograr la fragmentación requerida.

4. Para el correcto diseño de cargas, conocer la característica geomecánica dentro del taladro perforado ayuda a determinar el diseño óptimo (Carga corrida, deck o desacoplada), además una buena secuencia de salida y un correcto tipo de mezcla explosiva, para evitar la generación de gases de efecto invernadero.

5. A mayor cantidad de mezcla explosiva, mayor será la generación de vibraciones y gases de efecto invernadero producto de la voladura.

6. La generación de material fino producto de las voladuras, es determinada por las características granulométricas de la roca y está en función al tipo de alteración mineralógica de la roca. Este incremento de finos puede ser controlado con una buena selección de kilos de explosivo por taladro.

7. Las pruebas de cráter permiten conocer el burden y espaciamiento real de acuerdo a la dureza de la roca in situ, teniendo como base los kilos de mezcla explosiva presupuestada.

8. El proyecto Pull Down, permite a Newmont Yanacocha tener una zonificación real de la ubicación de la dureza del macizo rocoso y conocer algunas características geomecánicas de la roca, con el objetivo de realizar un carguío de taladros con mezcla explosiva de manera selectiva (kilos de mezcla explosiva por taladro), permitiendo controlar los finos en el material volado, mejorar la productividad de las palas, eliminado condiciones de seguridad por pisos en mal estado, reducir la generación de vibraciones y gases de efecto invernadero, y optimizado los costos en el proceso de perforación (uso adecuado de triconos de perforación) y voladura (kilos de explosivo por taladro).

Agradecimientos

Un agradecimiento especial a todos aquellos que contribuyeron en la elaboración y revisión de este documento.

Bibliografía

Anon. Blast hole technology - Dresser.

Ayala, F., & Lopez, J. 1995. Drilling and Blasting of rocks. USA: A.A. Balkema.

Gonzales, J. 2002. Ingeniería geológica. Madrid: Pearson.

López, J. 1997. Manual de túneles y obras subterráneas. Madrid: Entorno gráfico, S.L.

López, J. 2014. Manual de perforación y voladura de rocas.

Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía. 2004. Manual de geomecánica a la prevención de accidentes por caída de rocas en minería subterránea.

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