Por: Karim Batallanos, Compañía Minera Antapaccay, y Fernando Altamirano Escobar, experto HSE.ResumenEl presente trabajo técnico es el resultado de la visión integral del negocio donde es prioridad la seguridad de las personas.La planta concentradora de la Compañía Minera Antapaccay cuenta con un circuito de conminución conformado por una chancadora primaria 60'' x 113'', el que transporta el mineral chancado por una faja transportadora (overland) de 7 km hacia un stockpile de 450 kton.El circuito de molienda inicia con cuatro alimentadores (en adelante feeders) dispuestos en el stockpile, que alimentan la faja transportadora hacia un molino Sag de 40'x 22' @ 24 MW y dos molinos de bolas de 26'x40' @16.4 MW c/u (ver Figura 1).El área marcada en la Figura 1 (stockpile) es donde se desarrolla el presente trabajo.El stockpile inicia con una capacidad de 120 kton, posteriormente este volumen ha sido incrementado por la necesidad de aumentar la capacidad de tratamiento (throughput) de la concentradora. En el transcurso de los años se han presentado inconvenientes en la molienda por la variabilidad de la granulometría y dureza como también pérdidas de tonelaje cuando el circuito de chancado primario ingresaba a mantenimiento.Los problemas indicados fueron sostenidos con la gestión del stock, para ello, la necesidad de utilizar equipos auxiliares (tractores) para realizar movimientos del mineral y depositarlos estratégicamente para evitar desbalances en el circuito de molienda.Antes de la implementación del sistema, los tractores de orugas operaban en la ruma de gruesos sin tener una idea clara de la ubicación exacta de los alimentadores para ambas plantas concentradoras. Esto se traducía en condiciones inseguras de trabajo para los operadores. Los tractores no tenían un sistema que alertara cuando se acercaban a la zona donde eventualmente puede formarse un cono invertido producto de la operación de los feeders de fajas transportadoras.Para abordar estos problemas, se desarrolló e implementó el sistema de advertencia de riesgo: Stockpile Safety. Este mecanismo de control preventivo de ingeniería minimiza la probabilidad de un accidente grave por el hundimiento de tractores que realizan labores de movimiento de material sobre la ruma de gruesos. El sistema puede indicar en tiempo real la zona de riesgo dentro de las cabinas de los equipos auxiliares y además genera una alerta en la sala de control principal (doble aseguramiento).La creación de este sistema involucró varias fases, incluyendo la recopilación de datos en el campo, la evaluación de la ruma de gruesos y de los equipos auxiliares, así como la definición de alertas de riesgo. Además, se llevó a cabo la instalación del hardware necesario, la realización de pruebas y ajustes de parámetros, el entrenamiento a operadores y supervisores y el seguimiento continuo del sistema.Los resultados de la implementación del sistema Stockpile Safety han sido notables. La seguridad en la manipulación de la ruma de gruesos ha mejorado significativamente, se han reducido pérdidas operacionales y se ha creado un entorno laboral más seguro para los trabajadores que realizan labores de movimiento de material sobre la ruma de gruesos en el circuito de conminución de Antapaccay. En resumen, la implementación del sistema Stockpile Safety ha sido una solución innovadora y efectiva para mejorar la seguridad y eficiencia en la manipulación de la ruma de gruesos.Palabras clave: Seguridad, Stockpile, Feeders, Sistema de alerta. Objetivos Generalesν Asegurar un entorno laboral más seguro para los trabajadores que realizan labores de movimiento de material sobre la ruma de gruesos en el circuito de conminución de Antapaccay, alejándolos de la línea de fuego.ν Desarrollar un sistema para optimizar y asegurar controles preventivos de advertencia y evitar un accidente fatal por el hundimiento de equipos móviles sobre la ruma de gruesos.Específicosν Recopilación de datos de campo, para evaluar todos los escenarios posibles con el fin de que la implementación sea efectiva.ν Evaluación de la interacción del nivel de ruma de gruesos y de la operación de equipos.ν Implementación del hardware y software necesario, pruebas y ajustes de parámetros.ν Entrenamiento a operadores y supervisores.ν Seguimiento continuo del sistema.Características del stockpileEl stockpile, cuya capacidad máxima de 450 kton es alimentada por la faja overland a razón de 5,000 tph a 5,500 tph, dispone el mineral para la concentradora Antapaccay con el uso de cuatro feeders, y un feeder para la otra concentradora (Tintaya), (ver Figuras 2 y 3).Los equipos auxiliares interactúan alrededor de los feeders.La faja 2 lleva el producto del chancado primario y la faja 5 alimenta a Antapaccay, la parte segregada ingresa a la planta Tintaya, y también se acumula en los feeders extremos de la faja 5.Este perfil muchas veces se altera cuando la granulometría se incrementa hasta 90 ó 100 mm, para no minimizar el efecto en la molienda Sag se realiza movimientos de mineral (PSD) con los equipos y con el uso de los feeder extremos.Operación en el stockpileOperación de corte de taludν Evaluar el tipo de material, altura del banco, agrietamientos, deslizamientos de material. Berma mínima de un 1 m. de altura.ν El corte se realiza buscando el ángulo de reposo del material, ampliando la plataforma de avance del tractor.ν Los cortes se realizan de acuerdo con los parámetros de diseño (dejando el talud entre 30 a 35° grados).Acarreo a feeders 5, 6, 7 y 8ν Comunicación efectiva con el panel de chancado y molienda (faja 2 parada).ν Corte y relleno con las maniobras de avance, retroceso, levante e inclinación del bulldozer (berma al borde de la ruma, mínimo 1 m.).ν Tener conocimiento qué feeders está alimentando.ν Precaución en el paso del tractor de orugas sobre el espacio descendente de los feeders (zonas de succión de mineral).Estos lineamientos que están reflejados en los procedimientos de operación indican la forma segura de trabajo, sin embargo, la evaluación exhaustiva del equipo multidisciplinario concluye que no es suficiente para minimizar el riesgo.Implementación Gestión y planificaciónLa planificación y gestión es un proceso en el cual se llega a establecer objetivos, alcances, información de soporte, planificación de recursos, estrategias e hitos de actividades preventivas para dar solución al problema mencionado.En este proceso, participaron profesionales de diferentes disciplinas con el objetivo de brindar el soporte y conocimiento necesario para buscar la mejor estrategia en la implementación del sistema desde el punto de vista de diferentes disciplinas, considerando todos los escenarios de operación de tractores oruga en la ruma de material. Como resultado de la evaluación, se elaboró un cronograma de trabajo abarcando cinco pilares para el desarrollo del proyecto (ver Figura 4).Ejecución e identificaciónLuego de desarrollar y establecer los criterios y el sistema a implementar, se desarrollaron cinco pilares:νGestión: Kick – Off meeting con los líderes de las Gerencias de Procesos, Mantenimiento y Seguridad, para establecer y presentar como se desarrollaría la implementación del sistema, el seguimiento y el control de las actividades propuestas.νDesarrollo: con la empresa especialista, se desarrolló el trabajo de pre-ingeniería, donde se recopila información de campo y se evalúa la mejor opción de software y hardware a utilizar.νLogística: se trasladaron los equipos, materiales y personal especialista hacia mina.νImplementación: se inicia con la instalación de antenas (GPS y RF), equipos concentradores de energía y pantallas electrónicas en las cabinas de los tractores. Luego, se procede con el proceso de calibración y recopilación de datos en campo (marcha blanca) para dar el visto bueno. Se realizó entrenamiento al personal operador de los equipos móviles involucrados en el proyecto y a la línea de supervisión de estos equipos. Parte de la implementación incluye el seguimiento de las alertas través de reportes que emite el sistema.νCierre del proyecto: enfocado en cerrar posibles brechas u oportunidades de mejora identificadas en las etapas anteriores y dar la entrega formal del sistema Stockpile Safety.Descripción del Stockpile SafetyEs un sistema de alerta a los operadores de equipos móviles que trabajan sobre la ruma de material, logrando la prevención de incidentes relacionados con la posición del tractor de orugas sobre los feeders (evitar posicionarse en la línea de fuego), (ver Figura 5).Este proyecto busca un análisis de la ubicación de los feeders, así como la interacción de los distintos equipos móviles con dichos elementos, evitando la situación en la que los equipos móviles puedan verse afectados por incidentes durante el proceso de absorción del mineral (cono invertido).El sistema funciona mediante una interfaz sencilla que informa a los operadores de los equipos móviles sobre los riesgos en su área de trabajo, generando una alerta acústica y visual solo en caso de un riesgo real, lo cual convierte al sistema en un control de ingeniería efectivo para reducir el nivel de riesgo en la zona de trabajo, de acuerdo con la jerarquía de controles.Los componentes principales del sistema Stockpile Safety son: Pantalla electrónica en el equipo móvil (tractor de oruga), concentrador de energía, antena GPS y RF (ver Figura 6).El sistema como tal proyecta zonas de riesgo con dependencia de la ubicación geo-referencial de los feeders y la altura de la ruma, generando radios de proximidad para los equipos móviles.En el desarrollo del sistema, se analizó, estableció y proyectó tres zonas de riesgo a considerar durante la operación de equipos móviles sobre la ruma de mineral (ver Figura 7):ν Zona operativa: Es la zona r3 de color verde, área segura donde el operador puede trabajar. En esta zona no se emite ninguna alerta acústica, solo una alerta visual de color verde indicando “zona operativa” en la pantalla electrónica ubicada dentro de la cabina del tractor de orugas.ν Zona de alerta: es la zona r2 de color amarillo, esta indica que el operador debe estar alerta, y que se está aproximando a la zona de riesgo. No emite ninguna alerta acústica, solo una alerta visual amarilla indicando “zona de alerta”.ν Zona de riesgo: es la zona r1 de color rojo, área de riesgo donde el operador no debe exponerse y debe retirarse inmediatamente. El sistema emite alertas acústicas con intervalos de 10 segundos y una alerta visual de color rojo indicando “zona de riesgo, aléjese”.Discusión de resultadosEn el proceso de implementación se logró evidenciar resultados significativos con respecto a la aproximación de los tractores oruga hacia los feeders.Antes de la implementación del sistema en la ruma de material no se tenía una percepción de la ubicación de los feeders y de los conos invertidos. Ahora, se puede evidenciar que el sistema genera un gran impacto preventivo al determinar la aproximación real de los tractores de oruga en relación con la distancia/altura de la ruma de material, como se evidencia en la Figura 8.En las pantallas instaladas en los equipos móviles que operan en la ruma de material, los operadores evidencian las alertas visuales que emite el sistema (ver Figura 9).En un escenario de incidente por hundimiento de un equipo móvil en la ruma de material, se estima la paralización del área de chancado primario de hasta una jornada de trabajo (12 horas), tiempo requerido para restablecer las condiciones operativas. El presente sistema evita la ocurrencia de escenarios de paralización de operaciones por hundimiento de un equipo móvil en la ruma de material.Además, se cuenta con un doble aseguramiento que permite mejorar la efectividad del sistema mediante la implementación, en el cuarto de control de molienda, de un sistema de seguimiento de posición de los equipos por GPS y notificación por alertar visual y audible si estos están en zona de riesgo.Conclusiones1. La visión empresarial de evitar pérdidas y cero accidentes fomenta la implementación de controles de ingeniería a través de soluciones tecnológicas innovadoras y efectivas que funcionan como una doble instancia de aseguramiento.2. Al implementar un control de ingeniería que alerta a los operadores de tractores oruga sobre un factor de aproximación de seguridad hacia la línea de fuego generado por los feeders en la ruma de material, se reduce la probabilidad de ocurrencia de un incidente en un 95%, clasificando el riesgo con una probabilidad de ocurrencia “muy rara”.3. El fortalecimiento de la seguridad en la unidad es parte de un proceso progresivo que apunta a mantener lejos de la línea de fuego a las personas mediante la implementación de operaciones remotas y barreras duras.BibliografíaPlanta de procesos Antapaccay. 2023. Datos operativos, stock pile gruesos.TORSA. 2023. Notas de campo de las pruebas piloto.
