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MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 4 Histórico APUNTES PARA LA HISTORIA DE LA MINERÍA EN LOS ANDES CENTRALES DEL PERÚ SEGURIDAD MINERA Y TECNOLOGÍA Editorial CONTENIDO 06 74 Seguridad SISTEMA STOCKPILE SAFETY ANTAPACCAY METODOLOGÍA PROPUESTA PARA ANALIZAR LA CAUSALIDAD DE ESTALLIDOS DE ROCAS EN TÚNELES PROFUNDOS BASADA EN LA EXPERIENCIA DEL NUEVO NIVEL MINA CODELCO, DIVISIÓN EL TENIENTE 08 18 Premio ESG – SGA – IIMP MINERALIZACIÓN DE ÓXIDOS DE MANGANESO RICA EN COBALTO EN LA CUENCA ONSHORE PISCO, REGIÓN DE ICA, PERÚ: ¿UNA ALTERNATIVA A LA MINERÍA SUBMARINA? ORIGEN Y EVOLUCIÓN DE LOS FLUIDOS MINERALIZANTES DEL PROSPECTO MAJAGUAL, REPÚBLICA DOMINICANA 58 68 CALIBRACIÓN ACOPLADA PARA RÉGIMEN ESTACIONARIO Y TRANSITORIO DE UN MODELO HIDROGEOLÓGICO PARA UN PROYECTO A TAJO ABIERTO EN LOS ANDES PERUANOS Geología y Exploraciones 32
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 5 Nuestra Portada: Ofrecer a nuestros lectores conocimiento, tecnología e innovación, orientados al desarrollo productivo y sostenible de las operaciones mineras, buscando la mejora de la calidad y competitividad del sector minero. Misión: MINERÍA es la publicación oficial del Instituto de Ingenieros de Minas del Perú Calle Los Canarios 155-157, Urb. San César - II Etapa, La Molina, Lima 12, Perú. Telf. (511) 313-4160 / E-mail: rmineria@iimp.org.pe http://www.iimp.org.pe «Hecho el Depósito Legal Nº 98-3584 en la Biblioteca Nacional del Perú» El Instituto de Ingenieros de Minas del Perú no se solidariza necesariamente con las opiniones expresadas en los artículos publicados en esta edición de MINERÍA. Se autoriza la reproducción de los textos siempre que se cite la fuente Director: Homar Lozano Editor: Hebert Ubillús Arriola Publicidad: 961748318 / 944570038 Colaboradores: Karim Batallanos y Fernando Altamirano – W. Rodríguez, M. Jaque y J. Vallejos – Jorge Zafra, Luis Suescún y Robin Dufour – Ivana Cárcamo, Lisard Torró, Luis Ayala, Johan Ramírez Briones, Thomas Aiglsperger, Joaquín Proenza, Patrice Baby y Paul Sabatier. – Richard Chuqui, Diego Domínguez-Carretero, Joaquín A. Proenza e Isaac Corral – Augusto Ramírez. Diagramación: César Blas Valdivia Corrección: C & S Comunicaciones PUBLICACIÓN OFICIAL DEL IIMP www.revistamineria.com.pe / rmineria@iimp.org.pe 571 Abril 2025 PRESIDENTE Darío Zegarra 1er. VICEPRESIDENTE Zetti Gavelán 2do.VICEPRESIDENTE Juan Carlos Ortíz EXPRESIDENTE Abraham Chahuan REPRESENTANTE CIP Jorge Soto GERENTE GENERAL Gustavo De Vinatea COMITÉ EDITORIAL Miguel Cardozo Roberto Maldonado Richard Contreras Darío Zegarra Luz Cabrera Diógenes Uceda DIRECTORES Roberto Maldonado Tomás Gonzales Karina Zevallos Enrique Ramírez Jimena Sologuren Raúl Garay Tamiko Hasegawa Gustavo Luyo Richard Contreras Homar Lozano Diana Rake
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 6 SEGURIDAD MINERA Y TECNOLOGÍA Siendo la minería una actividad de alto riesgo por la naturaleza misma del trabajo que se desarrolla en las minas, los avances tecnológicos se han constituido en herramientas indispensables para cautelar la seguridad de quienes laboran en esta industria, cuyo índice de accidentabilidad ha disminuido drásticamente en los últimos años. Sin lugar a duda, el uso cada vez más extendido de sensores para evitar la colisión o atropello de personas y equipos robóticos o controlados a distancia, así como estudios rigurosos de la geomecánica de los sitios mineros, han coadyuvado en que trabajar en una mina sea cada vez más seguro. De acuerdo con cifras oficiales del Ministerio de Energía y Minas, en 2024 se reportó una de las cifras más bajas de accidentes mortales en minería con 22 fallecimientos, tomando como base 1970, cuando se empezaron a recopilar este tipo de estadísticas. En ese contexto, los datos históricos muestran una reducción progresiva de los accidentes mortales. En los años 70, el promedio anual de fallecidos era de 96. En los 80 alcanzó 108 muertes por año, el punto más alto registrado, y en los 90 bajó a 88, mientras que en la década del 2010 se redujo a 42. Para en 2020, el promedio sea de 38 fallecidos por año. Es decir, la disminución de los accidentes fatales va de mano con la incorporación de tecnología en temas de seguridad, lo que inició con el uso de los conocidos Equipos de Protección Personal (EPP), hasta la utilización de los más modernos geolocalizadores ubicados en cascos o botas y el avance de la geomecánica, entre otros.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 7 Sin embargo, está demostrado que, junto a los elementos de seguridad y las tecnologías, es fundamental la actitud de los trabajadores frente a los riesgos, en el sentido de tener sumo cuidado en advertir y no ponerse en situación de peligro en ciertas circunstancias y, por el contrario, abandonar la zona e informar a los superiores para que se tomen las medidas correctivas del caso. Las cifras indican que aún estamos lejos de los cero accidentes en la industria, empero esto no debe ser impedimento para que en el día de las operaciones mineras se continue trabajando bajo esa premisa fundamental, que es el objetivo final en esta actividad que conlleva altos riesgos. Confiamos que con el mayor desarrollo tecnológico vinculado a la seguridad que, en muchos casos aleja totalmente a las personas de los frentes de trabajo, para realizar labores remotas o a través de equipos autónomos, progresivamente nos vayamos acercando más a esa meta y, con el concurso de todos los involucrados, la actividad minera sea cada vez más segura y sin accidentes fatales. Desde nuestra publicación oficial, continuaremos difundiendo las mejores prácticas de seguridad, así como el avance científico y tecnológico vinculado con esta temática, con el propósito de ofrecer nuestro granito de arena en esta ardua tarea, lo que redundará en cada vez más y mejor bienestar para todos en la industria. EDITORIAL Homar Lozano Director
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 8 Seguridad Abstract This technical paper is the result of a comprehensive view of the business, where people's safety is a priority. The Compañía Minera Antapaccay Concentrator Plant has a comminution circuit consisting of a 60''x113'' primary crusher, which transports the crushed ore via a 7 km conveyor belt (Overland) to a 450 kton stockpile. The grinding circuit begins with four feeders located in the stockpile, which feed the conveyor belt to a 40'x22' @ 24 MW Sag mill and two 26'x40' @ 16.4 MW ball mills (see Figure 1). SISTEMA STOCKPILE SAFETY ANTAPACCAY
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 9 Por: Karim Batallanos, Compañía Minera Antapaccay, y Fernando Altamirano Escobar, experto HSE. The stockpile starts with a capacity of 120 kton; this volume has subsequently been increased due to the need to increase the processing capacity (throughput) of the concentrator. Over the years, there have been problems with grinding due to variability in particle size and hardness, as well as tonnage losses when the primary crushing circuit entered maintenance. The problems indicated were related to stock management, requiring the use of auxiliary Resumen El presente trabajo técnico es el resultado de la visión integral del negocio donde es prioridad la seguridad de las personas. La planta concentradora de la Compañía Minera Antapaccay cuenta con un circuito de conminución conformado por una chancadora primaria 60'' x 113'', el que transporta el mineral chancado por una faja transportadora (overland) de 7 km hacia un stockpile de 450 kton. El circuito de molienda inicia con cuatro alimentadores (en adelante feeders) dispuestos en el stockpile, que alimentan la faja transportadora hacia un molino Sag de 40'x 22' @ 24 MW y dos molinos de bolas de 26'x40' @16.4 MW c/u (ver Figura 1). El área marcada en la Figura 1 (stockpile) es donde se desarrolla el presente trabajo. El stockpile inicia con una capacidad de 120 kton, posteriormente este volumen ha sido incrementado por la necesidad de aumentar la capacidad de tratamiento (throughput) de la concentradora. En el transcurso de los años se han presentado inconvenientes en la molienda por la variabilidad de la granulometría y dureza como también pérdidas de tonelaje cuando el circuito de chancado primario ingresaba a mantenimiento.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 10 equipment (tractors) to move the ore and deposit it strategically to avoid imbalances in the grinding circuit. Before the system was implemented, the bulldozers operated in the coarse ore stockpile without having a clear idea of the exact location of the feeders that fed both concentrator plants. This resulted in unsafe working conditions for workers. The tractors had no system to alert operators when they were approaching the area where an inverted cone could eventually form as a result of the operation of the conveyor belt feeders. To address these issues, the “Stockpile Safety” risk warning system was developed and implemented. This preventive engineering control system minimizes the likelihood of serious accidents caused by tractors sinking while moving material on the coarse ore stockpile. The system can indicate the risk zone within the auxiliary equipment cabins in real time and also generates an alert in the main control room (double assurance). Creating this system involved several phases, including collecting data in the field, evaluating the coarse ore stockpile and auxiliary equipment, and defining risk warnings. In addition, the necessary hardware was installed, testing and parameter adjustments were carried out, operators and supervisors were trained, and continuous system monitoring was performed. The results of the implementation of the Stockpile Safety system have been remarkable. Safety in the handling of the coarse ore stockpile has improved significantly, operational losses have been reduced, and a safer working environment has been created for the workers performing material handling tasks on the coarse ore stockpile in the Antapaccay comminution circuit. In summary, the implementation of the Stockpile Safety system has proven to be an innovative and effective solution for improving safety and efficiency in the handling of the coarse ore stockpile. Los problemas indicados fueron sostenidos con la gestión del stock, para ello, la necesidad de utilizar equipos auxiliares (tractores) para realizar movimientos del mineral y depositarlos estratégicamente para evitar desbalances en el circuito de molienda. Antes de la implementación del sistema, los tractores de orugas operaban en la ruma de gruesos sin tener una idea clara de la ubicación exacta de los alimentadores para ambas plantas concentradoras. Esto se traducía en condiciones inseguras de trabajo para los operadores. Los tractores no tenían un sistema que alertara cuando se acercaban a la zona donde eventualmente puede formarse un cono invertido producto de la operación de los feeders de fajas transportadoras. Para abordar estos problemas, se desarrolló e implementó el sistema de advertencia de riesgo: Stockpile Safety. Este mecanismo de control preventivo de ingeniería minimiza la probabilidad de un accidente grave por el hundimiento de tractores que realizan labores de movimiento de material sobre la ruma de gruesos. El sistema puede indicar en tiempo real
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 11 la zona de riesgo dentro de las cabinas de los equipos auxiliares y además genera una alerta en la sala de control principal (doble aseguramiento). La creación de este sistema involucró varias fases, incluyendo la recopilación de datos en el campo, la evaluación de la ruma de gruesos y de los equipos auxiliares, así como la definición de alertas de riesgo. Además, se llevó a cabo la instalación del hardware necesario, la realización de pruebas y ajustes de parámetros, el entrenamiento a operadores y supervisores y el seguimiento continuo del sistema. Los resultados de la implementación del sistema Stockpile Safety han sido notables. La seguridad en la manipulación de la ruma de gruesos ha mejorado significativamente, se han reducido pérdidas operacionales y se ha creado un entorno laboral más seguro para los trabajadores que realizan labores de movimiento de material sobre la ruma de gruesos en el circuito de conminución de Antapaccay. En resumen, la implementación del sistema Stockpile Safety ha sido una solución innovadora y efectiva para mejorar la seguridad y eficiencia en la manipulación de la ruma de gruesos. Palabras clave: Seguridad, Stockpile, Feeders, Sistema de alerta. Figura 1. Flowsheet del proceso de conminución. Figura 2. Vista de la planta, posición de feeders en stockpile.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 12 Objetivos Generales Asegurar un entorno laboral más seguro para los trabajadores que realizan labores de movimiento de material sobre la ruma de gruesos en el circuito de conminución de Antapaccay, alejándolos de la línea de fuego. Desarrollar un sistema para optimizar y asegurar controles preventivos de advertencia y evitar un accidente fatal por el hundimiento de equipos móviles sobre la ruma de gruesos. Específicos Recopilación de datos de campo, para evaluar todos los escenarios posibles con el fin de que la implementación sea efectiva. Evaluación de la interacción del nivel de ruma de gruesos y de la operación de equipos. Implementación del hardware y software necesario, pruebas y ajustes de parámetros. Entrenamiento a operadores y supervisores. Seguimiento continuo del sistema. Características del stockpile El stockpile, cuya capacidad máxima de 450 kton es alimentada por la faja overland a razón de 5,000 tph a 5,500 tph, dispone el mineral para la concentradora Antapaccay con el uso de cuatro feeders, y un feeder para la otra concentradora (Tintaya), (ver Figuras 2 y 3). Los equipos auxiliares interactúan alrededor de los feeders. La faja 2 lleva el producto del chancado primario y la faja 5 alimenta a Antapaccay, la parte segregada ingresa a la planta Tintaya, y también se acumula en los feeders extremos de la faja 5. Este perfil muchas veces se altera cuando la granulometría se incrementa hasta 90 ó 100 mm, para no minimizar el efecto en la molienda Sag se realiza movimientos de mineral (PSD) con los equipos y con el uso de los feeder extremos. Operación en el stockpile Operación de corte de talud Evaluar el tipo de material, altura del banco, agrietamientos, deslizamientos de material. Berma mínima de un 1 m. de altura. El corte se realiza buscando el ángulo de reposo del material, ampliando la plataforma de avance del tractor. Los cortes se realizan de acuerdo con los parámetros de diseño (dejando el talud entre 30 a 35° grados). Acarreo a feeders 5, 6, 7 y 8 Comunicación efectiva con el panel de chancado y molienda (faja 2 parada). Corte y relleno con las maniobras de avance, retroceso, levante e inclinación del bulldozer (berma al borde de la ruma, mínimo 1 m.). Figura 3. Perfil granulométrico en el stockpile.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 13 Tener conocimiento qué feeders está alimentando. Precaución en el paso del tractor de orugas sobre el espacio descendente de los feeders (zonas de succión de mineral). Estos lineamientos que están reflejados en los procedimientos de operación indican la forma segura de trabajo, sin embargo, la evaluación exhaustiva del equipo multidisciplinario concluye que no es suficiente para minimizar el riesgo. Implementación Gestión y planificación La planificación y gestión es un proceso en el cual se llega a establecer objetivos, alcances, información de soporte, planificación de recursos, estrategias e hitos de actividades preventivas para dar solución al problema mencionado. En este proceso, participaron profesionales de diferentes disciplinas con el objetivo de brindar el soporte y conocimiento necesario para buscar la mejor estrategia en la implementación del sistema desde el punto de vista de diferentes disciplinas, considerando todos los escenarios de operación de tractores oruga en la ruma de material. Como resultado de la evaluación, se elaboró un cronograma de trabajo abarcando cinco pilares para el desarrollo del proyecto (ver Figura 4). Ejecución e identificación Luego de desarrollar y establecer los criterios y el sistema a implementar, se desarrollaron cinco pilares: Gestión: Kick – Off meeting con los líderes de las Gerencias de Procesos, Mantenimiento y Seguridad, para establecer y presentar como se desarrollaría la implementación del sistema, el seguimiento y el control de las actividades propuestas. Desarrollo: con la empresa especialista, se desarrolló el trabajo de pre-ingeniería, donde se recopila información de campo Figura 4. Cronograma de implementación del proyecto.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 14 y se evalúa la mejor opción de software y hardware a utilizar. Logística: se trasladaron los equipos, materiales y personal especialista hacia mina. Implementación: se inicia con la instalación de antenas (GPS y RF), equipos concentradores de energía y pantallas electrónicas en las cabinas de los tractores. Luego, se procede con el proceso de calibración y recopilación de datos en campo (marcha blanca) para dar el visto bueno. Se realizó entrenamiento al personal operador de los equipos móviles involucrados en el proyecto y a la línea de supervisión de estos equipos. Parte de la implementación incluye el seguimiento de las alertas través de reportes que emite el sistema. Cierre del proyecto: enfocado en cerrar posibles brechas u oportunidades de mejora identificadas en las etapas anteriores y dar la entrega formal del sistema Stockpile Safety. Descripción del Stockpile Safety Es un sistema de alerta a los operadores de equipos móviles que trabajan sobre la ruma de material, logrando la prevención de incidentes relacionados con la posición del tractor de orugas sobre los feeders (evitar posicionarse en la línea de fuego), (ver Figura 5). Figura 5. Áreas críticas de operación. Figura. 6. Componentes principales del sistema Stockpile Safety.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 15 Este proyecto busca un análisis de la ubicación de los feeders, así como la interacción de los distintos equipos móviles con dichos elementos, evitando la situación en la que los equipos móviles puedan verse afectados por incidentes durante el proceso de absorción del mineral (cono invertido). El sistema funciona mediante una interfaz sencilla que informa a los operadores de los equipos móviles sobre los riesgos en su área de trabajo, generando una alerta acústica y visual solo en caso de un riesgo real, lo cual convierte al sistema en un control de ingeniería efectivo para reducir el nivel de riesgo en la zona de trabajo, de acuerdo con la jerarquía de controles. Los componentes principales del sistema Stockpile Safety son: Pantalla electrónica en el equipo móvil (tractor de oruga), concentrador de energía, antena GPS y RF (ver Figura 6). El sistema como tal proyecta zonas de riesgo con dependencia de la ubicación geo-referencial de los feeders y la altura de la ruma, generando radios de proximidad para los equipos móviles. En el desarrollo del sistema, se analizó, estableció y proyectó tres zonas de riesgo a considerar durante la operación de equipos móviles sobre la ruma de mineral (ver Figura 7): Zona operativa: Es la zona r3 de color verde, área segura donde el operador puede trabajar. En esta zona no se emite ninguna alerta acústica, solo una alerta visual de color verde indicando “zona operativa” en la pantalla electrónica ubicada dentro de la cabina del tractor de orugas. Zona de alerta: es la zona r2 de color amarillo, esta indica que el operador debe estar alerta, y que se está aproximando a la zona de riesgo. No emite ninguna alerta acústica, solo una alerta visual amarilla indicando “zona de alerta”. Zona de riesgo: es la zona r1 de color rojo, área de riesgo donde el operador no debe exponerse y debe retirarse inmediatamente. El sistema emite alertas acústicas con intervalos de 10 segundos y una alerta visual de color rojo indicando “zona de riesgo, aléjese”. Discusión de resultados En el proceso de implementación se logró evidenciar resultados significativos con respecto a la aproximación de los tractores oruga hacia los feeders. Antes de la implementación del sistema en la ruma de material no se tenía una percepción de la ubicación de los feeders y de los conos invertidos. Ahora, se puede evidenciar que el sistema genera un gran impacto preventivo al determinar la aproximación real de los tractores de oruga en relación con la distancia/altura de la ruma de material, como se evidencia en la Figura 8. En las pantallas instaladas en los equipos móviles que operan en la ruma de material, los Figura 7. Identificación de zonas de riesgo.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 16 Figura 9. Pantalla de visualización. operadores evidencian las alertas visuales que emite el sistema (ver Figura 9). En un escenario de incidente por hundimiento de un equipo móvil en la ruma de material, se estima la paralización del área de chancado primario de hasta una jornada de trabajo (12 horas), tiempo requerido para restablecer las condiciones operativas. El presente sistema evita la ocurrencia de escenarios de paralización de operaciones por hundimiento de un equipo móvil en la ruma de material. Además, se cuenta con un doble aseguramiento que permite mejorar la efectividad del sistema mediante la implementación, en el cuarto de control de molienda, de un sistema de seguimiento de posición de los equipos por GPS y notificación por alertar visual y audible si estos están en zona de riesgo. Figura 8. Ubicación efectiva hacia las zonas críticas. Conclusiones 1. La visión empresarial de evitar pérdidas y cero accidentes fomenta la implementación de controles de ingeniería a través de soluciones tecnológicas innovadoras y efectivas que funcionan como una doble instancia de aseguramiento. 2. Al implementar un control de ingeniería que alerta a los operadores de tractores oruga sobre un factor de aproximación de seguridad hacia la línea de fuego generado por los feeders en la ruma de material, se reduce la probabilidad de ocurrencia de un incidente en un 95%, clasificando el riesgo con una probabilidad de ocurrencia “muy rara”. 3. El fortalecimiento de la seguridad en la unidad es parte de un proceso progresivo que apunta a mantener lejos de la línea de fuego a las personas mediante la implementación de operaciones remotas y barreras duras. Bibliografía Planta de procesos Antapaccay. 2023. Datos operativos, stock pile gruesos. TORSA. 2023. Notas de campo de las pruebas piloto.
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MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 18 Seguridad Abstract The main infrastructure tunnels of the Andes Norte Project, Nuevo Nivel Mina, of the El Teniente Division, Codelco-Chile, are located in a geologically and geomechanically complex environment. The structural geological condition and the surrounding stress field play a significant role in the excavation-induced seismicity. This has led to the proposal and implementation of a methodology to analyze the causes of rockbursts in deep tunnels. Rockburst (RB) is one of the critical risks that has had to be managed during the construction of tunnels for the Andes Norte Project, as these are associated with the occurrence of excavation-induced seismicity. The consequences observed from the occurrence of this phenomenon can be extremely severe, METODOLOGÍA PROPUESTA PARA ANALIZAR LA CAUSALIDAD DE ESTALLIDOS DE ROCAS EN TÚNELES PROFUNDOS BASADA EN LA EXPERIENCIA DEL NUEVO NIVEL MINA CODELCO, DIVISIÓN EL TENIENTE
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 19 Por: W. Rodríguez, Vicepresidencia de Proyectos, Codelco Chile; M. Jaque, GMT Servicios de Ingeniería Limitada, y J. Vallejos, Departamento de Ingeniería de Minas, AMTC, Universidad de Chile. Trabajo presentado en el 8° Simposio Peruano de Geoingeniería. including harm to personnel and equipment, as well as the loss of continuity in the tunnel construction process. When this occurs, an investigation is carried out to identify the main causes that triggered the rockburst in a specific section of the tunnel. This process improves the understanding of the phenomenon and the surrounding conditions that favor the occurrence of such events, enabling the implementation of measures to manage this risk and mitigate its consequences. Resumen Los túneles de infraestructura principal del proyecto Andes Norte, nuevo nivel mina de la división El Teniente de Codelco (Chile), están emplazados en un ambiente complejo desde el punto de vista geológico-geomecánico. La condición geológica estructural y el campo de esfuerzos del entorno juegan un papel importante en la sismicidad inducida por las excavaciones. Esto ha motivado a proponer e implementar una metodología para analizar la causalidad de estallidos de rocas en túneles profundos. El estallido de rocas (ER) corresponde a uno de los riesgos críticos que se ha tenido que administrar en la construcción de túneles del proyecto Andes Norte, los que están asociados con la ocurrencia de sismicidad inducida por la excavación de una labor. Las consecuencias que se han evidenciado por la ocurrencia de este fenómeno pueden llegar a ser muy graves, como: daño a personas y equipos y pérdida de la continuidad del proceso constructivo del túnel. Cuando esto ocurre, se realiza una investigación donde se identifican las principales causas que han desencadenado el estallido de roca en un determinado sector, de esta forma se mejora el entendimiento de este y del entorno que propicia la ocurrencia de estos eventos, para tomar medidas que administren este riesgo y mitiguen sus consecuencias.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 20 This article describes a methodology for analyzing the causes of rockbursts in deep tunnels, based primarily on the experience of the Andes Norte Project, where seven rockbursts have occurred in the development of the access tunnels from 2013 to date. The methodology addresses key aspects such as seismicity analysis, geological, geotechnical, and geomechanical conditions, and geometry, along with operational aspects, field inspection, support design and repair planning, and numerical modeling. Este artículo describe una metodología de análisis de causalidad de estallidos de rocas en túneles profundos, basada principalmente en la experiencia del proyecto Andes Norte, donde han ocurrido siete estallidos de roca en el desarrollo de los túneles de acceso desde 2013 hasta la fecha. La metodología aborda aspectos clave como el análisis de sismicidad, el emplazamiento geológico, geotécnico, geomecánico y la geometría, junto con aspectos operacionales, inspección de terreno, diseño de soporte y plan de reparación, y modelamiento numérico. Palabras clave: Análisis de sismicidad, Inspección de terreno, Diseño de soporte, Modelamiento numérico. Introducción Los túneles de acceso para el proyecto Andes Norte de la mina El Teniente se proyectaron inicialmente con un supuesto de bajo riesgo sísmico, sin embargo, durante su desarrollo se observaron cambios significativos y respuestas sísmicas incrementadas conforme la excavación se profundizaba. El modelo conceptual actual indica que el campo de esfuerzos está influenciado por la topografía y la presencia de macizos rocosos frágiles. El estallido de rocas es un riesgo geomecánico crítico que amenaza tanto la infraestructura como la seguridad de los trabajadores. A medida que se han construido los túneles se ha enfrentado en algunos sectores esta situación, con siete estallidos de roca registrados desde el inicio de los desarrollos en 2011, como se muestra en la Tabla 1 y Figura 1. Experiencias aprendidas de estallidos de roca El Teniente ha experimentado múltiples retos geomecánicos en la excavación de sus túneles profundos para el proyecto Andes Norte. Entre estos desafíos, la gestión de los estallidos de roca ha sido particularmente significativa. Durante la fase de construcción, se registraron siete incidentes importantes, cada uno aportando valiosas lecciones. En base a la experiencia, a continuación, se describen las principales causas de algunos estallidos de roca registrados en la construcción de túneles principales. ER TAP Interior Mina 2.6 Mw (14-12-2013) Las causas destacadas del estallido de roca Figura 1. Resumen de estallidos de roca producidos durante la construcción de los túneles principales del proyecto Andes Norte.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 21 incluyen una magnitud de esfuerzos principales que superó las expectativas, lo que resultó en un análisis de riesgo previo que no anticipaba estallidos de roca. El incidente produjo daños de leves a moderados y una proyección de rocas de bajo nivel. Con una fortificación adicional instalada en las áreas de excavación, se debería haber contenido la proyección de rocas, a excepción del frente de la excavación. Esto señala la necesidad de revisar el sistema de fortificación en el frente, incorporar elementos de contención y reevaluar el sobre espesor del shotcrete. ER Ventana P4600 1.3 Mw (07-11-2014) En el contexto de causalidad, se detectó un incremento de la actividad sísmica, reflejada en una tasa de perturbación más alta en el sector. A medida que se desarrollaban los túneles Ventana P4600, Galería de Conexión y túnel de Acceso Personal, se registró un aumento gradual en la tasa de eventos sísmicos. Este incremento coincide con el desarrollo de múltiples frentes de avance cercanos. A la par, se observó un aumento en la frecuencia de eventos sísmicos de mayor magnitud (eventos sísmicos Mw>0.0) y más energía liberada en el sector. El estallido de roca parece estar inducido por las excavaciones de los túneles, y la evidencia de esto es la desaparición de la actividad sísmica una vez que se detuvo el avance de los frentes de los túneles. En cuanto al diseño de la fortificación, resultó inadecuado para responder al riesgo sísmico esperado. El evento se clasifica como leve y, desde el punto de vista del peligro sísmico, corresponde al evento de máxima magnitud esperada (Gallardo et al., 2014). ER Ventana P4600 TAP Fw 1.8 Mw (24-01-2017) Las conclusiones relevantes de este incidente apuntan a la actividad sísmica en torno al PK4600 - TAP, que muestra una concentración en el pilar entre este túnel y el PK4600. Esta concentración parece indicar la influencia de la geometría del macizo rocoso en la respuesta sísmica al avance del PK4600. El mecanismo de ruptura corresponde a un fallo inverso, con un plano principal 34°/116° (dip/ dipdir). En cuanto a la interpretación de esfuerzos, se concluye que el modelo numérico revela una fuerte interacción entre ambas excavaciones. Esto corrobora que la redistribución de esfuerzos entre ambos túneles, TAP y PK4600, se superpone y potencialmente podría crear condiciones propicias para la activación de posibles estructuras contenidas en el pilar. En resumen, la causalidad del evento sísmico se basa en la influencia combinada de ambos desarrollos en la redistribución de esfuerzos dentro del pilar (delimitado por los túneles TAP y P4600). Esta redistribución facilitaría la potencial activación de sistemas de estructuras subhorizontales presentes en la zona (Bizama et al., 2017). Tabla 1. Resumen de Estallidos de Rocas en Túneles Principales Andes Norte Estallido de Roca Sector Fecha Magnitud Mw Energía (J) 1 TAP Interior Mina 14-12-2013 2.6 2.1E+08 2 Ventana P4600 07-11-2014 1.3 1.5E+05 3 XC 22/23 Extrac- ción 19-05-2015 1.9 9.0E+07 4 Ventana P4600 TAP Fw 24-01-2017 1.8 5.5E+06 5 Ventana P4600 TC Fw 14-10-2018 1.8 3.1E+06 6 Ventana P4600 TC Fw 27-06-2020 1.5 8.0E+05 7 TC P4600 Fw 26-09-2020 1.7 1.8E+06
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 22 ER TC P4600 Fw 1.7 Mw (26-09-2020) Dentro de las hipótesis planteadas y discutidas con los integrantes de la comisión, se plantea como más plausible la siguiente hipótesis: “La tronadura #50 ejecutada en la frente del TC-Fw P4600 genera una redistribución de esfuerzos local en la frente de avance, que gatilla un evento sísmico de fallamiento inverso cuyo plano de ruptura tiene una dislocación inicial cercana a esta frente que propaga acercándose a la parte desarrollada del túnel, activando un volumen de macizo rocoso que se proyecta hacia la cara libre que ofrece el mismo túnel”. A partir de un plan de sondajes con recuperación de testigo en el techo de los daños registrados en el túnel TC P4600 Fw, los resultados indican rupturas por matriz de roca sobre el túnel asociada al fracturamiento hidráulico, en diferentes direcciones y orientaciones, no solo subhorizontales como ha sido el predominio de las fracturas hidráulicas reconocidas a escala túnel tanto en el mismo túnel como en otro lugar (XC 22/23 Ext, TAP OIM y TC OIM) (Balboa et al., 2020). Descripción metodología Metodología propuesta Como se ha expuesto en las experiencias de ER presentadas en las secciones previas, la naturaleza compleja de estos eventos ha llevado a la compañía a conformar un equipo multidisciplinario para determinar las causas y mejorar el entendimiento de cada estallido de roca. En base a dichos estudios se propone la siguiente metodología de análisis de causalidad de los estallidos de roca en túneles profundos en ambientes complejos, como se muestra en la Figura 2. La metodología, llevada a cabo por una comisión investigadora, abarca seis temas relevantes que pueden desarrollarse en conjunto y en Figura 2. Esquema de metodología de análisis causalidad de estallido de rocas en túneles profundos.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 23 paralelo. A continuación, las diferentes etapas correspondientes a la metodología serán tratadas y descritas en detalle. Análisis de sismicidad Se documenta los detalles pertinentes relacionados con el evento sísmico asociado a cada estallido de roca registrado. La información sismológica es crucial para entender las condiciones bajo las cuales ocurrió el estallido y ayuda a esclarecer las causas subyacentes del mismo. Para cada evento sísmico, se registran los siguientes datos: Fecha y hora, Magnitud Mw, Coordenadas X, Y, Z, Energía, entre otros. Adicionalmente, se proporciona una representación visual del evento y su ubicación relativa en la mina. Esta representación puede ser una vista en planta, un perfil o una vista isométrica, dependiendo de las características específicas del evento y de los detalles que se quieran destacar. Es importante destacar que para un estallido de roca producido por un evento sísmico hay dos grupos de parámetros que se pueden usar para describir cuantitativamente las características del evento. Por un lado, están los parámetros de la fuente sísmica que corresponden principalmente a antecedentes generales del evento, tratados en el párrafo anterior. Por otro lado, el tensor del momento que corresponde a una aproximación física del proceso de falla, que da una aproximación del proceso a lo largo de un plano de falla. A través del análisis de los registros sísmicos y la determinación de los primeros movimientos, se identifican los posibles planos de falla y el sentido del desplazamiento a lo largo de estos, determinando el rumbo, la inclinación y el deslizamiento, este último correspondiente al ángulo de dirección de la falla (deslizamiento), medido con respecto al rumbo del plano de falla.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 24 Los resultados del análisis de mecanismo focal se integran con la información geológica y geomecánica para interpretar la naturaleza de la falla y la orientación del esfuerzo que la provocó. El mecanismo focal se representa gráficamente en una esfera de proyección estereográfica o "beachball". Estos gráficos facilitan la visualización y comprensión del movimiento a lo largo de la falla. Como se ejemplifica en la Figura 3, se muestra el mecanismo focal de un ER del tipo Inverso, en donde destaca una componente ISO de aproximadamente 30%, por otra parte, también destaca una componente DC de aproximadamente un 50%. Esta combinación de componentes del tensor de momento indica que el proceso de ruptura implica una fuente de tipo deslizamiento combinada por una fuente volumétrica implosiva alrededor del túnel. Dentro de las posibles soluciones de mecanismo focal del ER registrado, destaca un plano subhorizontal con manteo hacia el sur-este (strike = 58º y dip = 27º) que es subparalelo al túnel como se muestra en la Tabla 2. Adicionalmente, se puede realizar la inversión del esfuerzo que es un proceso cuyo objetivo es estimar el estado del esfuerzo in situ a partir de la observación y el análisis de la actividad sísmica. Los resultados de la inversión de esfuerzos se presentan en términos de la magnitud y la orientación de los principales ejes de esfuerzo, así como la relación de esfuerzo entre ellos. La comparación de los resultados de la inversión de esfuerzos con las mediciones de esfuerzos realizadas en el sitio puede proporcionar una validación importante de los resultados de la inversión. Las discrepancias entre los resultados de la inversión y las mediciones de esfuerzo pueden sugerir la necesidad de ajustar los parámetros utilizados en la inversión de esfuerzos o pueden indicar variaciones en las condiciones de esfuerzo a lo largo del túnel. Es crucial recordar que tanto la inversión de esfuerzos como las mediciones de esfuerzos son herramientas para estimar el estado de esfuerzo in situ, y cada una tiene sus propias incertidumbres. La combinación de estos dos métodos puede proporcionar una visión más completa y precisa del estado de esfuerzo in situ. Emplazamiento geológico, geotécnico, geomecánico y geometría La litología proporciona información detallada sobre el tipo de roca presente y sus características físicas y mecánicas asociadas, que son factores fundamentales en el comportamiento del macizo rocoso, esta puede ser examinada a partir de un sondaje y excavación. Al examinar la litología, es importante considerar varios aspectos como el color, textura, granuloFigura 3. Mecanismo focal del ER 26-09-2020. Componentes del mecanismo focal indican que el proceso de ruptura corresponde a una combinación de una subfuente de deslizamiento y una subfuente volumétrica.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 25 metría y mineralogía. Propiedades mecánicas de la roca como resistencia a la compresión uniaxial, el módulo de elasticidad, la cohesión y el ángulo de fricción interna, entre otros. La variabilidad dentro de la litología también puede tener un impacto significativo en el comportamiento geomecánico de un túnel. Por ejemplo, la presencia de capas alternantes de rocas duras y blandas puede conducir a condiciones de esfuerzo más complejas, como se muestra en la Figura 4, en el túnel correa se interpreta un cambio de tonalita a pórfido diorítico con algunas intrusiones de CMET, por lo tanto, la variabilidad de contactos litológicos es alta. Las estructuras geológicas, como las fallas y sets estructurales, juegan un papel determinante en la respuesta geomecánica de la roca. La presencia de fallas puede aumentar la probabilidad de estallidos de roca, debido a su capacidad para concentrar esfuerzos y facilitar el deslizamiento de la roca. Estas estructuras también pueden actuar como conductos para el movimiento de fluidos, alterando el campo de esfuerzos in situ. Los joint pueden formar sistemas de discontinuidades que pueden afectar significativamente la estabilidad de la roca. La orientación, la persistencia, el espaciamiento, la rugosidad y las propiedades de relleno de estas discontinuidades son factores clave para evaluar su impacto en el comportamiento de la roca. Un análisis estructural detallado, incluyendo la identificación y caracterización de las estructuras, el mapeo geológico y las mediciones de orientación, proporcionarán un entendimiento profundo de la geología estructural del área. Por ejemplo, las estructuras subhorizontales son más vulnerables a esfuerzos principales mayores, y generan sobre excavación en la corona de la excavación como es el caso del túnel correa del proyecto Andes Norte. Las mediciones de esfuerzo permiten identificar las direcciones y magnitudes del esfuerzo principal y evaluar las condiciones que podrían llevar a la inestabilidad de una labor, asociado a una mayor anisotropía de esfuerzos. Existen varios métodos para medir el esfuerzo in situ: fracturamiento hidráulico, celdas hollow inclusion y mediciones con emisión acústicas, entre otras. Luego del ER de enero de 2017, se creó un plan de acción con el objetivo de mejorar la información del estado tensional del TAP en el sector del P4600. Debido a ello se realizó una campaña de medición de esfuerzos utilizando la técnica de emisión acústica. Posteriormente se han realizado nuevas mediciones a lo largo del trazado del túnel correa, utilizando muestras de sondajes orientados para la ejecución de FH en el sector. En la Tabla 3 se muestra el tensor de esfuerzo promedio para la zona del P4600 y, en la Figura 5, la representación en red estereográfica de los resultados de la interpretación de las mediciones de esfuerzos. En la Figura 6, se muestran en planta la localización de las mediciones de esfuerzos realizadas en la zona de interés. El pre-acondicionamiento es una estrategia que busca preparar el macizo rocoso antes de la excavación, para mejorar su comportamiento y reducir los riesgos asociados con la sismicidad inducida. Este proceso puede implicar varias técnicas, dependiendo de las condiciones geológicas y geomecánicas específicas del sitio. El Fracturamiento Hidráulico es una técnica que utiliza líquido inyectado a alta presión en una sección confinada mediante packers del pozo para generar una fractura en la roca, se registra la ubicación y punto de inyección, presión de quiebre, presión de propagación, caudal, diferencia entre presión de quiebre y presión de propagación, lo que puede dar información relevante del sector, también puede producir sismicidad en el sector. El Destressing Blasting es otra técnica de Tabla 2. Planos de Fallas Posibles para Solución de Mecanismo Focal del ER 26-09-2020 Planos Strike [°] Dip [°] Rake [°] Plano 1 58 27 82 Plano 2 246 63 94
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 26 pre-acondicionamiento que implica el uso de explosivos para inducir fracturas en la roca delante del frente de avance y modificar las propiedades del macizo rocoso, de esta forma se desplazaba en cierta medida la sismicidad por delante del frente. Aspectos operacionales Los protocolos y procedimientos específicos de excavación y fortificación de excavación son herramientas esenciales en la administración del riesgo sísmico, donde su cumplimiento debe ser riguroso para minimizar la exposición de los trabajadores. Las restricciones escritas en estos documentos consideran reducir la exposición de las personas, por ejemplo, tiempos de aislación, distancias de seguridad, mecanización de procesos como el de fortificación, diseño P&T, instrumentación, etc. Estas medidas pueden variar según el comportamiento durante la excavación de un túnel, por lo que se deben revisar periódicamente. Los sistemas de fortificación se diseñan para resistir las presiones del entorno rocoso circundante. Este diseño tiene en cuenta una variedad de factores, incluyendo la litología y sus propiedades mecánicas, las estructuras, las condiciones geotécnicas y geomecánicas del sitio. En el diseño de la fortificación, se toman decisiones sobre el tipo de soporte que se utilizará (por ejemplo, pernos de roca, mallas, shotcrete) su disposición y la secuencia de instalación. Es fundamental que la instalación de la fortificación se realice de acuerdo con el diseño. Esto implica seguir el plan de instalación, asegurarse de que los soportes estén instalados correctamente y en las ubicaciones especificadas, y realizar inspecciones regulares para confirmar que la fortificación está funcionando como se esperaba. Una instalación incorrecta o inadecuada de las fortificaciones puede dar lugar a una eficacia reducida y a un mayor impacto ante una solicitación. Por lo tanto, es esencial contar con un control de calidad riguroso y con procedimientos de inspección y ensayo para garantizar que las fortificaciones se instalen de acuerdo con el diseño y que se mantengan a lo largo del tiempo. Inspección de terreno Durante estas inspecciones, se evalúan varios componentes y características de la fortificación como, por ejemplo: Estado de las mallas: se examina el estado de las mallas utilizadas en la fortificación para identificar posibles daños o desgastes. Se busca la presencia de rasgaduras, agujeros, deformaciones o pérdida de tensión, ya que estos pueden afectar la eficacia de la malla para contener la roca. Planchuelas, pernos y tuercas: se inspeccionan estos elementos para verificar su correcFigura 4. Perfil para el túnel Correa, con intrusivos geológicos, cuerpos de CMET pendientes sobre intrusivos.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero ABRIL 2025 / EDICIÓN 571 27 ta instalación y tensión. También se busca evidencia de daño o corrosión, que podría indicar la necesidad de reparación o reemplazo. Mecanismo de corte perno: se revisa este mecanismo para asegurarse de que esté operando eficientemente y de que esté configurado correctamente para las condiciones específicas de la roca. Lajeo: se examina sí hubo caída de colpas de concreto, también se buscan señales de agrietamiento. Espesor de shotcrete: se realiza una medición del espesor del shotcrete para garantizar que se cumplan las especificidades del diseño. Un espesor insuficiente puede aumentar la probabilidad de daño en la roca al no proporcionar el soporte estructural adecuado. Por otro lado, un sobre espesor puede ser contraproducente, provocando posibles desprendimientos y proyección de concreto. Esto se debe a que, al existir un exceso de material, puede haber zonas de shotcrete que no interactúan eficientemente con el sistema de malla y pernos, generando puntos de debilidad. Traslape de malla: se verifica el traslape de las mallas para garantizar una cobertura completa y efectiva. Un traslape inadecuado puede crear áreas de debilidad en la fortificación. En los Planos de Daños, se analiza la extensión y gravedad del daño en la infraestructura del túnel. Para ello, se emplea una clasificación que categoriza el nivel de daño en tres niveles: leve, moderado y fuerte. Daño leve: incluye incidencias menores como la caída de pequeñas piezas de roca o la aparición de grietas en la superficie de la roca o del shotcrete. Aunque no representan un peligro inmediato para la seguridad de las operaciones del túnel, son indicativos de posibles debilidades estructurales que necesitan ser monitoreadas y, en algunos casos, es necesario la instalación de una fortificación complementaria. Daño moderado: se refiere a situaciones en las que se observa un daño más extenso o profundo en la infraestructura del túnel, como el corte de pernos de anclaje o el desprendimiento de sectores significativos del shotcrete o deformación importante. El daño moderado requiere una intervención inmediata para reparar y reforzar las áreas afectadas. Daño fuerte: corresponde a casos extremos en los que el estallido de roca ha causado un daño considerable en la infraestructura del túnel, con la posible pérdida de secciones completas del revestimiento o el desplazamiento de grandes volúmenes de roca. Este nivel de daño a menudo conlleva una amenaza significativa para la seguridad de las operaciones y requiere una respuesta rápida y efectiva para mitigar los riesgos y restaurar la integridad del túnel. La creación de estos "planos de daño" aporta un registro visual de las áreas afectadas por los estallidos de roca, permitiendo un seguimiento detallado del impacto de estos eventos a lo largo del tiempo y facilitando la planificación de las estrategias de mitigación y reparación, como se muestra en la Figura 7. Diseño soporte y plan de reparación El diseño de soporte en túneles tiene como objetivo principal garantizar la estabilidad y seguridad de la excavación frente a diferentes escenarios o solicitaciones, ya sean estáticas o dinámicas. Para esto, se requiere entender y evaluar tanto la solicitación a la que estará sometida la infraestructura del túnel como la resistencia que puede proporcionar el diseño de soporte propuesto. Caso estático: se basa en las condiciones de equilibrio de esfuerzos cuando no existen cambios significativos con el tiempo. Aquí, la Tabla 3. Planos de Fallas Posibles para Solución de Mecanismo Focal del ER 26-09-2020 Esfuerzo Magnitud [Mpa] Azimuth [°] Inclinación [°] σ1 59 327 -22 σ2 34 61 -8 σ3 19 169 -66
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 571 / ABRIL 2025 28 solicitación está dada por los esfuerzos in situ y las modificaciones a estos debidas a la excavación del túnel. El diseño de soporte se realiza en función a la resistencia de los materiales disponibles y su interacción con el macizo rocoso, buscando limitar las deformaciones y evitar la inestabilidad. Caso dinámico: incluye los escenarios donde los esfuerzos cambian rápidamente con el tiempo, como en el caso de un evento sísmico. En estos casos, la solicitación incluye no solo los esfuerzos in situ y los inducidos por la excavación, sino también los esfuerzos adicionales generados por eventos dinámicos asociados a sismicidad principalmente. El diseño de soporte debe ser capaz de absorber y disipar la energía liberada durante estos eventos, sin comprometer la estabilidad de la excavación. En ambos casos, el objetivo del diseño de soporte es garantizar que la resistencia del sistema de soporte sea mayor a la solicitación que se le imponga, y así asegurar la estabilidad de la excavación y la seguridad de los trabajadores. El diseño del soporte también debe tener en cuenta la cantidad total de energía liberada durante un evento sísmico y cuánta de esa energía puede ser absorbida o disipada por el sistema de soporte. El primer paso para diseñar un sistema de fortificación adecuado implica la estimación de la cantidad total de energía que podría liberarse durante un evento sísmico. Esta estimación se basa en considerar la masa de roca afecta a ser eyectada en un evento sísmico, como la masa de roca alterada entorno a la excavación por efecto principalmente de los esfuerzos, geometría, dimensiones del túnel, y las experiencias previas con eventos similares. El siguiente paso es determinar cuánta de esa energía puede ser absorbida por el sistema de soporte propuesto, esto requiere un conocimiento detallado de las propiedades mecánicas de los componentes del sistema de soporte, incluyendo pernos, shotcrete y planchuelas y test de resistencia de laboratorios para evaluar el mecanismo de soporte en su conjunto. Al conocer cuánta energía puede disipar el sistema de soporte, es posible ajustar el diseño para garantizar que sea capaz de manejar la energía liberada durante un evento de estallido de roca, minimizando así el riesgo y garantizando la seguridad de los trabajadores y la infraestructura. En el plan de reparación, tras un evento de estallido de rocas, el restablecimiento de la seguridad y la funcionalidad del túnel son de suma importancia. Se definen saneamiento y refortificación, de acuerdo al nivel de daño generado en un tramo definido por el estallido de roca. El saneamiento se realiza para un tramo o sección completa del túnel después de un estallido de roca, ya que corresponde a un tramo del túnel donde se produjo un daño considerable. En áreas donde el daño es grave, es posible que se requiera una estrategia de refortificación más intensiva, como la instalación de marcos para casos críticos como en zonas donde hayan ocurrido más de un ER o instalación de pernos y cables en pattern 1x1 con Figura 5. Red estereográfica con clúster y valor promedio de los esfuerzos principales, mediante emisión acústica.
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