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MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 8 CONTENIDO SEGURIDAD, INCLUSIÓN Y TRANSFORMACIÓN DIGITAL Editorial 10 MODELO DE INTELIGENCIA ARTIFICIAL PARA IMPLEMENTAR EL DISEÑO GEOMECÁNICO DE VOLADURAS Y OPTIMIZAR LAS OPERACIONES MINERAS REDUCIENDO DAÑOS, VIBRACIONES Y COSTOS Operaciones Mineras 58 COMBINACIÓN DE METODOLOGÍAS DE HILL OF VALUE Y ALGORITMO DE LANE PARA LA DEFINICIÓN DE CAPACIDADES PRODUCTIVAS Y PLAN MINERO A NIVEL ESTRATÉGICO LA REOLOGÍA EN EL ANÁLISIS DE ROTURA DE PRESAS DE RELAVES 40 50 TECNOLOGÍA AUTÓNOMA EN LOS CAMIONES MINEROS: EFICIENCIA Y SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN Minería 4.0 12 APLICACIÓN DE VOLADURA CENTRALIZADA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA: SEGURIDAD, DISCIPLINA OPERATIVA Y PRODUCTIVIDAD EN TIEMPO REAL 22
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 9 Nuestra Portada: Ofrecer a nuestros lectores conocimiento, tecnología e innovación, orientados al desarrollo productivo y sostenible de las operaciones mineras, buscando la mejora de la calidad y competitividad del sector minero. Misión: MINERÍA es la publicación oficial del Instituto de Ingenieros de Minas del Perú Calle Los Canarios 155-157, Urb. San César - II Etapa, La Molina, Lima 12, Perú. Telf. (511) 313-4160 / E-mail: rmineria@iimp.org.pe http://www.iimp.org.pe «Hecho el Depósito Legal Nº 98-3584 en la Biblioteca Nacional del Perú» El Instituto de Ingenieros de Minas del Perú no se solidariza necesariamente con las opiniones expresadas en los artículos publicados en esta edición de MINERÍA. Se autoriza la reproducción de los textos siempre que se cite la fuente Director: Homar Lozano Editor: Hebert Ubillús Arriola Publicidad: 961748318 / 944570038 Colaboradores: Manuel Vidal y Geannina Negrón – Edwin Cereceda y Jonathan Huamán – K. Travezaño y J. Inca, y F. Pérez – Patricio Vergara y Gino Espinoza – Carlos Salas y Milagros Huarca. Diagramación: César Blas Valdivia Corrección: C & S Comunicaciones PUBLICACIÓN OFICIAL DEL IIMP www.revistamineria.com.pe / rmineria@iimp.org.pe Volumen 73, N° 583 - Abril 2026 PRESIDENTE Juan Carlos Ortiz Zevallos 1er. VICEPRESIDENTE Tómas Gonzáles Paihua 2do.VICEPRESIDENTE Roberto Fernando Maldonado Astorga EXPRESIDENTE Darío Amet Ali Zegarra Macchiavello REPRESENTANTE CIP Jorge Enrique Soto Yen GERENTE GENERAL Gustavo De Vinatea COMITÉ EDITORIAL Miguel Cardozo Roberto Maldonado Richard Contreras Darío Zegarra Luz Cabrera Diógenes Uceda DIRECTORES Miguel Ángel Sánchez Váldez Susy Magaly Bardales Rojas Camila Anastasia Yepez Silva Santisteban Ricardo Valderrama Matellini Carlos Fredy Cotera Avellaneda Raúl Máximo Garay Villanueva Guillermo Shinno Huamaní José Enrique Ramírez Ostolaza Carlos Homar Lozano Domínguez Jimena Patricia Sologuren Arias Edgardo Daniel Orderique Luperdi Foto: Anglo American
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 10 SEGURIDAD, INCLUSIÓN Y TRANSFORMACIÓN DIGITAL Sin lugar a duda, la transformación digital de la actividad minera ha tenido un impacto trascendental en temas de seguridad, proporcionando nuevos enfoques para erradicar y disminuir riesgos, gracias a la teleoperación o autonomía de los equipos y otras innovaciones en beneficio de los trabajadores. Precisamente, en esta edición presentamos el proceso de adopción de camiones autónomos en la mina Quellaveco de Anglo American, que ha marcado un antes y un después en las operaciones mineras a tajo abierto en el Perú, garantizando eficiencia, predictibilidad y seguridad en el sistema de acarreo. Asimismo, publicamos la aplicación de la voladura centralizada para minería subterránea desarrollada en Sociedad Minera El Brocal, que ha permitido eliminar la exposición del 100% del personal y riesgos asociados a prácticas peligrosas durante esta actividad, con el uso de softwares e instrumentos de última generación. A ello se suman, los trabajos desplegados para disminuir los múltiples riesgos en la interacción hombre-máquina, desde el uso de sensores para controlar la fatiga de los conductores, pasando por los equipos de perforación manejados a distancia, hasta la introducción de dispositivos robóticos para diferentes tareas de alto esfuerzo y precisión. Del mismo modo, es de destacar la implementación de drones industriales que pueden acceder a zonas inseguras y ofrecer información detallada de las condiciones del terreno, y para el tendido de líneas aéreas de alta tensión, reduciendo el tiempo de ejecución sin paralizar las operaciones, entre otros. Estos son solo algunos ejemplos que demuestran la dinámica innovadora y disruptiva que se desarrolla actualmente en las unidades mineras en el país, con el objetivo de garantizar la seguridad de los trabajadores, en una industria que por su propia naturaleza es de alto riesgo, sin embargo, la tecnología está abriendo nuevas oportunidades sin precedentes.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 11 EDITORIAL Homar Lozano Director Precisamente, esta transformación también posibilita que más mujeres puedan incorporarse al sector, no solo en tareas de oficina o laboratorio, sino en las relacionadas directamente con la operación minera, en la medida que la tecnología ha reducido el uso de la fuerza para diferentes procesos, donde la habilidad y sutiliza son factores clave. En los últimos años, los centros de formación técnica para minería han reportado una participación femenina de hasta 20% entre la población estudiantil, lo que refleja un mayor interés de jóvenes por labores relacionadas con este sector. En ese contexto, se espera que, en base a capacidad y meritocracia, a futuro aumente el número de mujeres en minería, como sucede por ejemplo en Chile, donde representan el 24% del total de la fuerza laboral, tanto en puestos de alta dirección como en trabajos operativos, aportando una nueva visión y oportunidades de mejora continua. La adopción sistemática de tecnología de punta en la actividad minera, junto a lograr eficiencia operativa y menores costos, también apunta a reducir los peligros y riesgos a los que están expuestos los trabajadores. Además, abre una ventana de oportunidad para constituirse en una industria más inclusiva, para que más personas se involucren en el círculo virtuoso de la cadena de valor minera en beneficio de cada comunidad, región y el país, con el fin de atender la actual y futura demanda de minerales que requiere la humanidad para combatir el cambio climático.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 12 Minería 4.0 Abstract The Quellaveco mine, located in Moquegua, Peru, represents one of the most advanced mining projects in Latin America in terms of the implementation of autonomous technologies. This paper analyzes the impact of autonomous haul trucks on operational efficiency and workplace safety within the mine. Through a technical review, data analysis, case studies, and discussion of results, it demonstrates how automation has transformed productivity, reduced human-related risks, and optimized operating costs. The paper also addresses the technical and social challenges associated with this transformation and proposes recommendations for sustainable implementation. TECNOLOGÍA AUTÓNOMA EN LOS CAMIONES MINEROS: EFICIENCIA Y SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 13 Por: Manuel Vidal Loli, superintendente de Operaciones Mina y Geannina Negrón Peralta, superintendenta de Seguridad y Salud, Anglo American – Quellaveco. Resumen La mina Quellaveco, ubicada en Moquegua, representa uno de los proyectos mineros más avanzados en América Latina en cuanto a la implementación de tecnologías autónomas. Este documento analiza el impacto de los camiones mineros autónomos en la eficiencia operativa y la seguridad laboral dentro de esta mina. A través de una revisión técnica, análisis de datos, estudios de caso y discusión de resultados, se evidencia cómo la automatización ha transformado la productividad, reducido los riesgos humanos y optimizado los costos operativos. Se abordan también los desafíos técnicos y sociales que acompañan esta transformación, y se proponen recomendaciones para una implementación sostenible. Palabras clave: autonomía, camiones mineros, eficiencia y seguridad. Introducción La minería moderna enfrenta desafíos crecientes relacionados con la seguridad, la eficiencia, la sostenibilidad y la competitividad. En este contexto, la automatización de procesos ha emergido como una solución estratégica. La mina Quellaveco, operada por Anglo American, ha sido pionera en la adopción de camiones mineros autónomos, convirtiéndose en un referente de innovación tecnológica en la región.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 14 Este documento se enfoca en el análisis integral de la tecnología autónoma aplicada a los camiones mineros en Quellaveco, evaluando su impacto en la operación, la seguridad de los trabajadores, la eficiencia y la sostenibilidad ambiental. Objetivos Evaluar el impacto de la tecnología autónoma en los camiones mineros en términos de eficiencia operativa y seguridad laboral. Describir la arquitectura tecnológica de los camiones autónomos. Analizar los indicadores de productividad después de la implementación. Examinar las mejoras en seguridad y reducción de accidentes. Identificar los desafíos técnicos y humanos. Proponer recomendaciones para la expansión y mejora de la tecnología autónoma en minería. Compilación de datos y desarrollo del trabajo En el presente documento se toma en cuenta la tecnología de camiones autónomos CAT con el sistema Command for Hauling, Fleet, Health de Cat® MineStar™ System. El sistema Fleet provee en tiempo real el ciclo de acarreo, payload y otros parámetros de producción. Monitorea la posición del equipo y se asegura que el camión no tenga una ruta errada para el destino final del material. Los camiones que se usan actualmente en Quellaveco son los Caterpillar 794AC con los sistemas indicados previamente. Estos equipos vienen con la tecnología Lidar, radares y cámaras de visión 360°. El sistema Command for Hauling es una solución estrechamente integrada para la operación eficiente de camiones mineros autónomos en una operación minera. Mediante el uso de múltiples conjuntos de capacidades de Cat MineStar System y las capacidades de Command for Hauling que gestiona y mantiene un sitio de trabajo seguro y productivo. Command for Hauling utiliza el software CAT MineStar System en la sala de control y es la interfaz de usuario principal para la operación autónoma. MineStar System es el principal centro de comunicaciones y gestor de la configuración. El software también gestiona todas las actividades en el área de la operación autónoma, incluidas las siguientes: Seguimiento de todos los equipos móviles. Envío de camiones mineros autónomos (AMT) a los distintos puntos de la mina (car- Figura 1. Camión con tecnología. Figura 2. Mining Magazine – Lidar.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 15 guío y descarga) de la forma más eficiente para la operación minera. Los AMT reciben una asignación de la sala de control de manera dinámica. La información incluye toda la data necesaria para iniciar el proceso de acarreo (ruta, perfiles de los caminos de acarreo, etc.). Estas fuentes incluyen subsistemas a bordo y sistemas externos. Los subsistemas de posicionamiento y percepción de la autonomía utilizan información de radar, de detección y medición de distancias por luz (Lidar), inercial y del Sistema Mundial de Navegación por Satélite (GNSS). Lidar es un sistema de imágenes basado en láser que dispara sus 64 láseres de clase 1 más de un millón de veces por segundo, creando una nube de puntos detallada que muestra dónde los láseres encuentran objetos sólidos. El dispositivo gira a 600 rpm, ofreciendo una amplia cobertura de la trayectoria del camión para garantizar que nada entre a la zona, sin que el camión lo detecte a tiempo para responder adecuadamente. Esto puede significar reducir la velocidad, parar, tocar el claxon o cualquier otra acción necesaria para evitar una situación peligrosa. Otros sistemas del AMT proporcionan información sobre la dirección, la velocidad de las ruedas, la tracción, la carga útil, etc. El sistema MineStar también proporciona datos como las correcciones GNSS, la posición GNSS de otros equipos, actualizaciones de mapas del emplazamiento y otros datos. A partir de todas estas entradas, el sistema de autonomía a bordo procesa las decisiones y controla al camión de forma segura y productiva. Respecto a la seguridad sobre los camiones autónomos y la interacción de personas, se ha trabajado desde el inicio directamente con el equipo de CAT para implementar las cinco reglas azules: 1. Minimizar las interacciones. 2. Mantener la realidad. 3. L.O.A.D.S. 4. Dos+Uno: mantén siempre dos capas de protección y lleva un A-Stop. 5. Respete la luz azul: siga las normas de jerarquía de vehículos, ceda siempre el paso a la luz azul y manténgase fuera de la línea de fuego. Los dispositivos A-Stop, brindan control a cada persona que ingresa a la mina para detener los camiones en caso observe alguna condición inesperada o no planificada que pueda involucrar un tema de seguridad. En el sistema MineStar se puede configurar las velocidades de los camiones, protocolo de colas, la ejecución de prioridades en las intersecciones, etc. Figura 3. Reglas azules.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 16 Continuar con el minado y desarrollo en la mina durante climas adversos como neblina densa o lluvia extrema no es más una restricción en la producción, ya que al contar con los sistemas descritos previamente y los protocolos estandarizados en Quellaveco aseguramos que la interacción camión-vehículo tripulado está siendo controlada de manera constante. La autonomía utiliza un proceso de predicción y posicionamiento de los equipos y vehículos para evitar una posible colisión del AMT con otro equipo. Por lo tanto, al usar AMT estamos generando una operación minera más segura mediante la utilización de la tecnología, lo que se puede resumir en: Eliminación de conductores en zonas de riesgos, previniendo toma de decisiones no acertadas y eventos de fatiga y somnolencia. Prevención de colisión mediante sensores (Lidar y radares). Monitoreo constante del AMT desde la sala de control. Se reduce la exposición de las personas al polvo ruido y vibración. Las mejoras en la producción se materializan básicamente en la eficiencia del equipo, reducción de eventos de seguridad, mejora en la disponibilidad y en el incremento del uso: Reducción de los tiempos de ciclo. Optimización de las rutas de acarreo. Incremento de la producción horaria. Reducción del consumo de combustible. El AMT trabaja según las indicaciones del fabricante (menores revoluciones). Presentación y discusión de resultados Definitivamente el contar con camiones autónomos en una mina como Quellaveco genera un mayor uso del activo, pero maximizando la eficiencia. En la Tabla 1, se aprecia la relación de AMT y camiones sin tecnología autónoma: Tanto la disponibilidad como el uso muestran valores más altos en relación con los camiones convencionales que trabajan en minería. Esto nos permite ser más eficientes con el activo y poder reducir los costos unitarios del proceso. Figura 4. A-Stop. Figura 5. Cat® MineStar™ Health.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 17 Los camiones autónomos no se detienen durante las 24 horas del día, salvo los siguientes escenarios: Mantenimiento programado o no programado. Abastecimiento de combustible. Esto nos permite maximizar el uso del equipo y programar su desempeño dependiendo de las condiciones a las que se enfrenta constantemente. Otra característica importante de los sistemas que usamos en Quellaveco y que brindan soporte a la autonomía es: Cat® MineStar™ Health, que permite transmitir en tiempo real información del equipo, monitoreando los parámetros críticos y generando alertas que permitan predecir futuras fallas. Mediante esa información se pueden recomendar reparaciones predictivas sin llegar a un daño mayor lo que genera un incremento en la disponibilidad: Incrementa el tiempo de disponibilidad. Reduce el tiempo no programado de fallas. Previene daños mayores. Incrementa la información para la toma de decisiones. Seguimiento del desempeño. Tabla 1. Comparativa AMT y Camiones no Autónomos Fuente: Encore y Quellaveco. AMT Camión no autónomo Disponibilidad 90% 82% Uso sobre lo disponible 92% 80%
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 18 En términos de seguridad los números hablan por sí mismos, en la Figura 6 se puede observar el resumen del desempeño de todas las minas autónomas en el mundo que utilizan la tecnología MineStar, siendo números muy alentadores y que soportan la importancia de la autonomía en el desarrollo de minas seguras. De la misma manera, en la Figura 7 se muestran los números que soportan el desempeño de la mina autónoma en Quellaveco. Y no está de más mencionar que se tiene más de 773,400 horas de operación con camiones autónomos sin interrupción por eventos de seguridad relacionados a la conducción. Es importante destacar que los números mostrados definen el gran trabajo que viene realizando todo el equipo de Operaciones Mina, Safety,Servicios Técnicos, AS&R (mantenimiento), IOC y las demás áreas que brindan el soporte a la producción. Los camiones autónomos poseen capas de seguridad, por lo que, esta característica garantiza desarrollar actividades manuales cerca al equipo: Percepción del entorno: sensores Lidar, radar y cámaras que detectan obstáculos, vehículos, personas y cambios de terreno. El sistema crea una “nube de puntos” para mapear el entorno real. Navegación y posicionamiento: GPS de alta precisión y mapas digitales, que permiten que el camión siga rutas definidas con exactitud. Se ajusta automáticamente ante desviaciones o condiciones adversas. Control autónomo: software avanzado que toma decisiones sobre velocidad, dirección, maniobras, etc. Se comunica con el centro de control para supervisión remota y ajustes operativos. Detección de objetos y prevención de colisiones: algoritmos que identifican objetos en movimiento o estáticos. El camión puede Figura 6. CAT command for hauling – Move mining efficiency forward. Figura 7. Seguridad y producción con camiones autónomos en Quellaveco.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 19 frenar, detenerse o emitir alertas para evitar accidentes. Interacción segura con otros equipos: coordina con vehículos tripulados y otros equipos a través del sistema. Cumple con protocolos de tránsito, señalización y prioridad en intersecciones. Sistema de parada de emergencia (A-Stop): dispositivos portátiles que permiten detener todos los vehículos autónomos en una zona. La autonomía en el sistema MineStar viene mejorando con actualizaciones constantes. En la actualidad, nos encontramos en la Cfh 1.11 y hemos iniciado las pruebas para poder pasar a la Cfh 1.12. Cada actualización viene con un conjunto importante de mejoras entre las cuales se incluyen temas de seguridad: Cfh 1.10: prueba de estado de freno después de cada cambio de modo. Permite al AMT realizar una verificación continua del sistema de frenos cada vez que pasa por un cambio de modo y no esperar a una calibración de mantenimiento. Cfh 1.11: distancias de seguimiento configurables basadas en nivel de tracción. Permite configurar distancias de seguimiento mayores a 50 metros de acuerdo a niveles de tracción, manteniendo una mayor distancia de equipos tripulados cuando las condiciones de tracción no son las mejores. Cfh 1.12: se han mejorado los sistemas de control automático de la dirección (AMT) para detectar y gestionar el rendimiento de la dirección. El AMT ahora puede detectar Figura 8. Capas de seguridad. Figura 9. Avances con la tecnología autónoma.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 20 situaciones más breves y graves de mal funcionamiento de la dirección al circular a 36 km/h o más. La evolución de una mina no autónoma hacia una autónoma ha traído muchos cambios en la manera de operar, empezando por una mejora en la eficiencia de los procesos y una nueva cultura en seguridad. El buen desempeño que muestra la autonomía y la mejora constante de los indicadores se basa en un proceso de aprendizaje, toma de decisiones, experiencias diarias y nuevas ideas de realizar los procesos, cumpliendo los protocolos y estándares de seguridad. La manera de optimizar y mejorar la producción dentro de Anglo American y en Quellaveco es la aplicación de los Best Principle Practice (BPP), que en resumen es implementar las mejores prácticas en el día a día dentro de la operación. Lo distinto al resto de minas que hacemos en Quellaveco es llevar estas mejoras, estos BPP que han sido probados y ejecutados en minas donde no existe la autonomía, a una mina completamente autónoma. Es ahí donde radica el aprendizaje y toma de decisiones junto a la mejora continua generando un ambiente de crecimiento. La explicación a detalle de los BPP es tema de otro paper y no pertenece a este documento. Conclusiones La adopción de camiones autónomos en Quellaveco ha sido un modelo exitoso de innovación tecnológica aplicada a la minería. Los principales beneficios son: 1. La autonomía ha sido la estrategia para mejorar la eficiencia y la producción, pero sobre todo, la seguridad en la operación minera. Figura 10. Impulso a la eficiencia minera con transporte autónomo. 2. Los beneficios económicos, operativos (costos unitarios) y ambientales (menor emisión de CO2) son indicadores clave para continuar con la implementación, crecimiento y escalabilidad de la tecnología. 3. Los eventos de seguridad asociados a la conducción de camiones (relacionados a las decisiones erradas de las personas) han sido erradicados. 4. La autonomía genera una operación minera más predecible y estandarizada, optimizando el uso de los recursos. Bibliografía Caterpillar Inc. 2022. Autonomous Mining Solutions. Whitepaper. Cat Command para acarreo | Cat| Caterpillar Loading and Hauling Technolog y Solutions | Cat | Caterpillar How D oes an Autonom ous Truck S ee?| Cat | Caterpilla r He alth | Cat | Caterpill ar Automation S olutions | Cat | Caterpillar
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MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 22 Minería 4.0 Abstract Underground mining currently faces ongoing challenges related to safety, productivity, and operational efficiency. In response, the implementation of centralized blasting has emerged as an innovative solution to significantly improve these key aspects. This project, successfully implemented at Sociedad Minera El Brocal, has delivered tangible results and substantial economic benefits through the incorporation of advanced technology and a new operational methodology. The project began one year ago, driven by the need to reduce personnel exposure to risks associated with explosives handling, increase productivity, and improve ore fragmentation, positively impacting APLICACIÓN DE VOLADURA CENTRALIZADA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA: SEGURIDAD, DISCIPLINA OPERATIVA Y PRODUCTIVIDAD EN TIEMPO REAL
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 23 Por: Edwin Cereceda Espinoza y Jonathan Huamán Reyes, Sociedad Minera El Brocal. operating costs and overall efficiency. Prior to implementation, the traditional process involved hours of direct exposure to explosives during blasting procedures, leading to frequent incidents and variability in productivity due to manual processes and personneldependent evaluation times. The proposed solution consisted of implementing a centralized, remote electronic detonation system, allowing blasting operations to be controlled and monitored from a safe location. Resumen La minería subterránea hoy en día enfrenta constantemente desafíos relacionados con la seguridad, productividad y eficiencia operativa. Ante esta realidad, la implementación de la voladura centralizada ha surgido como una solución innovadora para mejorar significativamente estos aspectos clave. Este proyecto, aplicado exitosamente en la Sociedad Minera El Brocal, ha demostrado resultados concretos y beneficios económicos sustanciales mediante la incorporación de tecnología avanzada y una nueva metodología operativa. El proyecto inició hace un año, motivado por la necesidad de reducir la exposición del personal a riesgos asociados con el manejo de explosivos, incremento de la productividad y mejorar la fragmentación del mineral, impactando positivamente en los costos operativos y la eficiencia global. Antes de esta implementación, el proceso tradicional implicaba horas de exposición directa a los explosivos (proceso de protocolo de voladura), generando incidentes frecuentes y variabilidad en la productividad, debido a procesos manuales y los tiempos de evaluación del personal. La propuesta consistió en implementar un sistema centralizado y remoto de detonación electrónica, que permitió controlar y monitorear las voladuras desde un lugar seguro. Este sistema se fortaleció aún más mediante la incorporación de un software de diseño para mallas y esquemas de carguío, lo que facilitó la realización de simulaciones previas y permitió ajustar con precisión los parámetros operativos. Como
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 24 This system was further enhanced through the integration of blast design software for drill patterns and charging schemes, enabling pre-blast simulations and precise adjustment of operational parameters. As a result, ore fragmentation was optimized and the P80 value, i.e., the average size of fragmented material, was significantly reduced. The transition to the new system was not without challenges, particularly the need for intensive training and a profound change in operational culture. Workers shifted from manual ignition procedures, personnel withdrawal, and sentry positioning to having the entire blasting protocol managed directly from a central station, significantly strengthening operational discipline. As a result, direct personnel exposure was reduced from three hours per day to just thirty minutes, representing an 85% reduction in operational risks. Operational and economic results were outstanding. Operational discipline improved, with protocol compliance increasing from 75% to 98%. Blasting time was reduced from 60 to 15 minutes, enabling an increase in production from 5,900 to 6,150 tonnes per day, representing a 5% improvement. Effective long-hole drilling hours also increased from 6.2 to 6.8 hours, and drilling equipment productivity improved from 2 to 3 faces drilled per shift. These improvements resulted in significant cost savings, including a 12% reduction in explosive consumption, equivalent to approximately US$ 250,000, and an increase of US$ 6 million in annual revenue due to higher production. The reduction in operational incidents also generated savings in accident-related costs, estimated at approximately US$ 20,000 per year. These results have established the project as a benchmark in underground mining, clearly demonstrating how safety and efficiency can be effectively integrated. resultado, se logró optimizar la fragmentación del mineral y reducir significativamente el valor del P80, es decir, el tamaño promedio del mineral fragmentado. La transición al nuevo sistema no estuvo exenta de retos, destacando la necesidad de una capacitación intensiva y un cambio profundo en la cultura operativa. Los trabajadores pasaron del proceso chispeo manual, retiro de personal y ubicación de vigías a ser directamente gestionado el proceso de protocolo desde una estación central, fortaleciendo notablemente la disciplina operativa. Como resultado, la exposición directa disminuyó de tres horas diarias a solo treinta minutos, representando una reducción del 85% en riesgos operativos. Los resultados en términos operativos y económicos fueron sobresalientes. La disciplina en las operaciones mejoró, aumentando el cumplimiento de los protocolos del 75% al 98%. Además, el tiempo de la voladura se redujo de 60 a 15 minutos, lo que posibilitó aumentar la producción de 5,900 a 6,150 toneladas por día, un incremento del 5%. También se lograFigura 1. Seguimiento del protocolo de voladura, reunión, ubicación de vigías y chisperos, radios de influencia y secuencia de chispeo.
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MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 26 ron mayores horas efectivas en perforación de taladros largos, pasando de 6.2 a 6.8 horas, y se mejoró la productividad de los equipos de perforación, pasando de 2 a 3 frentes perforados por guardia. Estas mejoras llevaron a un ahorro significativo, al reducir en un 12% el consumo de explosivos, lo que equivale a aproximadamente US$ 250,000 en ahorro, y a un incremento de US$ 6 millones anuales en ingresos gracias al aumento en la producción. La reducción en incidentes operativos generó también ahorros con costos relacionados con accidentes, aproximadamente US$ 20,000 anuales. Estos resultados han consolidado el proyecto como una referencia para la minera subterránea, mostrando claramente cómo la seguridad y la eficiencia pueden integrarse de manera efectiva. Palabras clave: voladura centralizada, minería subterránea, seguridad, disciplina operativa y productividad. Introducción En el ámbito de las operaciones mineras subterráneas, existe un riesgo silencioso, pero persistente: el momento del chispeo manual. Esta etapa, aunque rutinaria, representa un punto crítico que expone al personal a entornos inestables, cargados de gases residuales, estrés operativo y, lo más grave, a potenciales accidentes derivados de fallas humanas o imprevistos durante la conexión final de la voladura. Cada minuto que un operador permanece en la zona caliente incrementa la exposición al riesgo, comprometiendo la seguridad y la sostenibilidad de la operación. Adicionalmente, las operaciones enfrentan pérdidas productivas considerables por el tiempo empleado en evacuar personal, verificar zonas y coordinar detonaciones. En minas de gran escala y con infraestructura compleja, como muchas de las existentes en Perú, estos procesos pueden extenderse más allá de lo deseable, generando cuellos de botella y tiempos muertos que afectan directamente la continuidad del ciclo minero. En este escenario desafiante, donde la productividad debe elevarse sin comprometer los estándares de seguridad, la implementación de la voladura centralizada surge como una innovación tecnológica que responde a una problemática estructural. No obstante, su adopción no está exenta de retos: barreras culturales, técnicas y organizacionales que, especialmente en minas con instalaciones antiguas como Sociedad Minera El Brocal, requieren estrategias específicas para su implementación efectiva. La resistencia al cambio, las limitaciones en las redes de comunicación y los hábitos operativos arraigados constituyen obstáculos que demandan una planificación cuidadosa y un cambio de paradigma. Figura 2. Análisis de tiempos perdidos durante el ciclo por el secuenciamiento del proceso de chispeo. Figura 3. Configuración de frecuencias en radio base, ubicación de head end, verificación de sistemas de comunicación de línea de fibra óptica y línea de leaky feeder.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 27 Este trabajo presenta la experiencia de Sociedad Minera El Brocal en la adopción de un sistema de voladura centralizada en un entorno real y complejo. A través de un enfoque técnico-operativo, se detallan los desafíos superados, los resultados obtenidos y las estrategias clave para la replicabilidad en otras operaciones subterráneas del país. Más que una innovación tecnológica, esta experiencia representa una transformación en la gestión de riesgos y eficiencia en las operaciones mineras: la transición del riesgo al control, de la espera a la precisión, y del temor al dominio técnico del proceso de voladura. Objetivos 1. Implementar una estrategia de voladura centralizada para reducir riesgos y mejorar la seguridad del personal. 2. Reducir los tiempos improductivos asociados a la evacuación, conexión manual y verificación de zonas, optimizando el ciclo de minado en frentes activos. 3. Mejorar la eficiencia operacional y el control de recursos a través del fortalecimiento de infraestructura y capacitación del personal. Metodología La implementación del sistema de voladura centralizada en Sociedad Minera El Brocal se llevó a cabo mediante un enfoque estructurado, dividido en tres fases progresivas: diagnóstico y diseño, instalación e integración, y validación operativa. Cada fase incluyó actividades técnicas, logísticas y de gestión del cambio para garantizar una transición segura, efectiva y controlada hacia el nuevo sistema de disparo remoto, participando en el proyecto el área de TI, Seguridad patrimonial, Operaciones mina, Perforación y voladura y Logística. Fase 1: diagnóstico técnico y diseño del sistema. Fase 2: instalación e integración tecnológica. Tabla 1. Voladura Centralizada Pirotécnica vs Voladura Centralizada Electrónica Criterio Voladura Centralizada Pirotécnica Voladura Centralizada Electrónica Seguridad operativa Moderada – requiere presencia para encendido indirecto Alta – 100% remota y controlada desde sala segura Precisión de retardo Baja (±10%) Alta (±1 ms) Trazabilidad del disparo No disponible Completa – digital, codificada y con respaldo Intervención humana en campo Media – requiere manipulación de mechas o cordón Nula – conexión y activación remota Control de errores No detectable antes del disparo Detecta fallas en conexión y continuidad antes de disparar Integración con software No compatible Totalmente integrable (Aegis, Deswik, ShotPlus) Adaptabilidad a minas grandes Limitada por distancia y seguridad Alta – aplicable a minas profundas y complejas Registro digital y auditoría No disponible Sí – cada disparo queda registrado con hora, usuario y secuencia Riesgo de ignición secundaria Moderado – fuente de calor por chispa o mecha Muy bajo – sin chispa ni llama abierta Costo operativo Menor inversión inicial Mayor inversión, pero mayor control y ahorro por eficiencia Figura 4. Cobertura de fibra óptica en unidad brocal (75%).
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 28 Fase 3: validación operativa y escalamiento. Fase 1: diagnóstico técnico y diseño del sistema En esta etapa se evaluaron las condiciones actuales de operación, los riesgos asociados a la voladura convencional, y la viabilidad de aplicar tecnología remota. Revisión del sistema de voladura existente: se realizó un levantamiento completo de los componentes operativos utilizados en voladuras convencionales en la unidad: detonadores no eléctricos, líneas de conexión (cordón detonante) y procedimiento de armado. Se identificó una alta dependencia del operador en la etapa final del armado, así como una dispersión de procedimientos según el turno o frente, lo que generaba variabilidad y exposición al error humano. Mapeo de zonas críticas y análisis de tiempo muerto operativo: a través de observaciones en terreno y análisis de hojas de turno, se identificaron los frentes con mayor tiempo improductivo asociado a evacuación y secuencia de chispeo manual, ingreso de personal posvoladura. En zonas profundas como el nivel 3892 y 3922, los tiempos de evacuación superaban los 35 minutos por ciclo, generando una pérdida acumulada superior a 250 horas/año. También se identificaron áreas con mayor exposición por presencia de gases y condiciones geomecánicas precarias. Evaluación de infraestructura de comunicación: se inspeccionó la red de fibra óptica en niveles y rampas principales, logrando un porcentaje de comunicación superior al 80% y una latencia promedio de 4 ms. En áreas con señal débil, se evaluó la implementación de radiofrecuencia con potenciadores Becker Varys cada 500 metros, logrando una comunicación adecuada en zonas sin cobertura de fibra. Las pruebas de conectividad, incluyendo simulaciones de disparo remoto, resultaron exitosas utilizando configuraciones con IP en VLAN exclusiva y red QAM en RF. Selección del sistema de voladura electrónica: se evaluaron diferentes proveedores de sistemas de voladura remota, considerando compatibilidad con detonadores electrónicos existentes, interfaz amigable, capacidad de codificación remota, integración con software de simulación, y soporte posventa. Se optó por un sistema que permitiera programación previa y disparo con doble validación desde una sala remota. Figura 5. Cobertura de línea de leaky feeder en unidad brocal (95%). Figura 6. Arquitectura del sistema centralizado. Figura 7. Límites del sistema.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 29 Dentro del proceso también se evalúo la implementación de la voladura centralizada pirotécnica. Diseño del flujo operativo y arquitectura del sistema: se desarrolló un diagrama de flujo del proceso operativo desde el armado hasta la ejecución remota. Se definieron puntos estratégicos de conexión y ubicación de paneles, estableciendo la futura sala de voladura centralizada cerca del cuarto de control principal, con acceso controlado, sistema de respaldo energético (UPS) y blindaje ante interferencias. Cada SBC puede controlar 64 BCU en toda la mina, por ambas redes fibra y leaky feeder, el cableado asociado por cada canal es de 2 km. Cada canal puede disparar hasta 400 datos como máximo. Componentes del sistema de voladura centralizada: SBC: es un lugar seguro donde el operador verifica el estado de cada proyecto de voladura, muestra las alertas en tiempo real y envía las órdenes de detonación desde una computadora. Cables de fibra óptica: conectan la sala de control con las unidades de disparo distribuidas estratégicamente en la mina, transmitiendo las órdenes de forma rápida y segura. Unidades de disparo: están ubicadas en interior mina, reciben las instrucciones de la sala de control y envían los voltajes necesarios a los detonadores electrónicos, también tienen la capacidad de disparar desde el mismo equipo con las autorizaciones y protocolos de seguridad necesarios. Detonadores electrónicos: dispositivos pequeños y programables que activan las explosiones en el orden y tiempo que se haya Figura 8. Esquema interior mina. Figura 9. Flujo del proceso de voladura centralizada. Figura 10. Proyección de incremento en los metros perforados de jumbos de taladros largos, tonelaje extraído y metros de avance por jumbo. Figura 11. Reducción de tiempos muertos ingreso, protocolo y salida.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 30 planificado, asegurando precisión y seguridad. Sistema de comunicación de radio: se usa en casos donde no se tenga cobertura de la red de fibra óptica. Software de planificación y simulación: programas que ayudan a preparar, verificar y simular la secuencia de la voladura, para garantizar la seguridad y eficiencia. Simulación de impacto operativo y beneficios estimados: a partir de KPI históricos y modelado de ciclos de producción, se estimó una reducción potencial de 18% en tiempos muertos, eliminación del 100% de exposición directa durante disparo, y una mejora de hasta 12% en el cumplimiento semanal de metros de avance programados. Estos resultados justificaron el pase a la siguiente fase. Fase 2: instalación e integración tecnológica Una vez definido el diseño, se implementó física y digitalmente el sistema, garantizando compatibilidad y continuidad operativa. Las actividades principales incluyeron: Instalación del panel remoto en una sala segura. Integración de las líneas de voladura hacia los puntos de disparo. Validación de redundancia de señal en condiciones reales. Sincronización con software de programación y simulación. Pruebas funcionales y de seguridad con cargas inertes y explosivos reales. Capacitación del personal técnico y de operaciones mediante simuladores prácticos. Figura 14. Integración del software de programación y simulación. Figura 12. Adecuación de sala de control de voladura centralizada oficinas de P&V superficie. Figura 13. Ubicación de unidades de voladura remota en puntos intermedios y zona norte.
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MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 32 Adecuación de la sala de control para disparo remoto: se seleccionó un ambiente cerrado cercano al centro de monitoreo, el cual fue acondicionado con sistemas de seguridad, alimentación eléctrica estabilizada (UPS), red de datos dedicada y protección electromagnética. Se instaló el panel maestro de voladura, con acceso controlado mediante autenticación doble (clave dinámica + tarjeta magnética) y monitoreo en tiempo real. Tendido e integración de líneas de voladura hacia unidades de disparo: desde los frentes activos de la zona baja e intermedia, hacia los niveles estratégicos de ubicación de las unidades de disparo como NV 3922, NV 4022 y NV3986, estas unidades con protección IP 68, protegen contra polvo y humedad. Se ubicaron estratégicamente en zonas seguras dentro del circuito de producción y cada línea fue codificada y rotulada, además de la diferenciación clara de color de cable, asegurando trazabilidad y evitando interferencias cruzadas. Validación de continuidad y redundancia de señal: se realizaron pruebas sistemáticas de señal desde los detonadores hacia la unidad de disparo y, posteriormente, hacia la sala de control y disparo centralizado. La validación incluyó la simulación de fallas en la red primaria (fibra óptica) para activar el plan de contingencia, el cual contempla la activación de voladuras locales o temporizadas. Además, en caso de falla en la energización de las unidades de disparo, se activan de inmediato las baterías de respaldo con una autonomía de 24 horas. Las pruebas se llevaron a cabo en diferentes horarios y profundidades, garantizando la robustez del sistema. Integración con software de programación y simulación: se instaló e integró el software Figura 15. Pruebas de funcionamiento con cargas inertes y galerías de ensayo. Figura 16. Programa de capacitación teórica práctica, línea se supervisión y trabajadores SMEB - ECM.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 33 de programación electrónica que permite diseñar secuencias de retardo personalizadas, simular el comportamiento del disparo y verificar posibles errores antes de ejecutar. Esto permitió a los ingenieros cargar mallas desde el software de diseño al sistema de voladura, evitando errores manuales y acelerando la configuración. Ejecución de pruebas funcionales controladas: como parte del aseguramiento técnico, se realizaron pruebas con cargas inertes (detonadores en vacío) en una galería de ensayo, logrando la iniciación exitosa de los detonadores lo cual permitía avanzar a las siguientes etapas de voladuras en condiciones operativas reales, iniciando con frentes de bajo volumen y progresando hacia zonas de mayor producción. Cada prueba fue registrada y, posteriormente, se hizo el análisis operativo de los disparos centralizados con un total de 76 voladuras centralizadas iniciadas desde superficie. El BCU muestra la conexión y el estatus de los 20 detonadores instalados, mediante un testeo continuo de la red de cableado. El CH1 corresponde al cableado del nivel 3988. El CH2 corresponde al cableado del nivel 3988. El CH3 corresponde al cableado del nivel 4055. El SBC, de igual manera, muestra la conexión de los 20 detonadores y la información en tiempo real del BCU (estado, energía, etc.). Además, el SBC indica el estado de comunicación actual con el BCU, el cual es del 99% (ratio de mensajes), comprobando así la conexión bidireccional. Capacitación estructurada del personal: se diseñó un programa de capacitación por niveles, dirigido a operadores, supervisores e ingenieros. La formación incluyó sesiones teóricas, manejo de simuladores, práctica en campo in situ, y manipulación del detonador electrónico bajo supervisión. Todos los operadores fueron certificados para operar el sistema, y se establecieron instructivos y protocolos actualizados. Interfaz operativa con otras áreas (SSOMA, Seguridad patrimonial, Mantenimiento, Operaciones): se implementó un sistema de checklist digital compartido que permite validar en tiempo real las condiciones para disparo (evacuación, ventilación y autorizaciones), asegurando una operación alineada con todos los estándares de seguridad y control de mina. Figura 17. Control de bocamina mediante pedeteo y registro en tiempo real, vigilancia de ingreso y salida mediante cámaras. Figura 18. Panel principal con conteo de personas en mina. Se emite personal por empresa, datos individuales del personal, registro de ingresos y salidas. Figura 19. Reporte de ingreso y salida de personal hora a hora.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 34 Instalación de cámaras de verificación visual en accesos críticos: en coordinación con Seguridad patrimonial, se instalaron cámaras IP de alta definición en las principales bocaminas y galerías de conexión. Estas imágenes eran monitoreadas desde la sala de control y supervisión de operaciones, permitiendo una validación en tiempo real del estado de evacuación. Se implementó el sistema con módulo web que permite registrar y monitorear en tiempo real los ingresos y salidas de personal en interior mina: Control de ingreso y salida por QR, código de barras. Registro de hora exacta y tiempo de personal y vehículos en interior mina. Control de personal con la supervisión en cada guardia. Checklist digital compartido previo a cada disparo: se desarrolló una plataforma compartida en la que la jefatura de mina valida tres criterios clave antes de autorizar cualquier voladura: Confirmación de evacuación total por parte del jefe de guardia SMEB. Jefe de Operaciones ECM. Validación de condiciones (ventilación activa, monitoreo de gases). Autorización del personal responsable de las zonas de operaciones y responsable de voladura centralizada. Fase 3: validación operativa y escalamiento Con el sistema instalado y su validación a nivel de detonadores en vacío, se realizó la aplicación en frentes piloto bajo condiciones controladas, recogiendo datos, evaluando resultados Figura 20. Checklist físico de control de voladuras. Figura 21. Checklist digital de control de voladuras. Figura 22. Zonas de prueba piloto y escalamiento inicial.
MINERÍA la mejor puerta de acceso al sector minero EDICIÓN 583 / ABRIL 2026 35 y ajustando procedimientos. Las actividades principales fueron: Ejecución de disparos en frentes piloto (frentes de la zona intermedia específicamente de los niveles 3988, 4022 y 4055). Medición de KPI como tiempos de disparo, tiempos de evacuación del personal, cantidad de personas inmersas en el proceso de voladura, seguridad y errores humanos. Encuestas de percepción del personal respecto a seguridad y funcionamiento. Revisión y actualización de procedimientos escritos de trabajo seguro. Ampliación progresiva a otros frentes y consolidación como estándar operativo. Auditorías mensuales por seguridad y operaciones para asegurar el correcto funcionamiento del sistema. Ejecución de disparos controlados en frentes piloto seleccionados: se inició la operación con disparos en los niveles 3988 al 4055, estos fueron seleccionados por sus condiciones representativas: longitud de malla estándar, buena comunicación, control efectivo de bloqueo de zona y carga de producción media. Posteriormente, se incorporaron los niveles 3812, 3922 y 4085. En todas las zonas se utilizaron detonadores electrónicos con retardos programables y secuencia escalonada, controlados íntegramente desde la sala remota. Medición sistemática de indicadores clave de desempeño (KPI): para cada disparo, se recolectaron datos de comparación pre y post implementación en las siguientes variables: Tiempo total desde la evacuación hasta la liberación de la zona: reducción promedio del 45%. Cumplimiento de mallas perforación programada sin reprocesos: 100% de efectividad. Incidentes o fallas de conexión: 0 eventos en más de 20 disparos consecutivos. Calidad de fragmentación (estimado por observación visual y mallas): P80 < 3.5 pulgadas (tajos voladura electrónica). Índice de errores humanos en el proceso: eliminado por reemplazo de chispeo manual por el sistema centralizado. Encuestas estructuradas al personal operativo y supervisión: se aplicaron encuestas y entrevistas estructuradas al personal expuesto directamente al cambio (perforistas, ayudantes, operadores de disparo y supervisores). Los resultados fueron altamente positivos: más del 90% percibió mejoras en seguridad y confort, y un 85% consideró el nuevo sistema como “más confiable y profesional”. Las sugerencias se integraron al protocolo operativo final. Revisión y actualización de protocolos operativos: a partir de la experiencia de los primeros disparos, se revisaron todos los procedimientos: checklists predisparo, orden de autorizaciones, rutinas de verificación, cierre Figura 23. Configuración por nivel del sistema de voladura centralizada. Figura 24. Mapeo de cobertura al 100% de voladura centralizada en Sociedad Minera el Brocal.
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